I-1
CONSTRAINT DAN TABU SEARCH PT. PMI
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
oleh
GRETTY MARGARETHA NIM. 120403179
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N
2 0 1 7
PERBAIKAN KESEIMBANGAN LINTASAN BAGIAN FINAL ASSEMBLY WATER PUMP BUSSINESS UNIT MODEL X
DENGAN MENGGUNAKAN METODE THEORY OF CONSTRAINT DAN TABU SERACH PADA PT. PMI
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh
GRETTY MARGARETHA 120403179
Disetujui Oleh
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Dr. Ir. Listiani Nurul Huda, M.Eng) (Ikhsan Siregar, S.T, M.Eng)
D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA M E D A N
2 0 1 7
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas Rahmat dan Karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Tugas Sarjana ini dengan baik.
Penulisan Tugas Sarjana ini adalah bertujuan untuk memenuhi salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi oleh mahasiswa dalam menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Dalam hal ini, penulis meneliti di lantai produksi pada PT. PMI yang bergerak di bidang elektronik. Tugas Sarjana ini berjudul “Perbaikan Keseimbangan Lintasan Bagian Final Assembly Water Pump Business Unit Model X dengan Menggunakan Metode Theory Of Constraint Dan Tabu Search PT. PMI”
Penulis menyadari bahwa tugas sarjana ini belum sepenuhnya sempurna.
Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari pembaca untuk kesempurnaan Tugas Sarjana ini. Akhir kata, penulis berharap agar Tugas Sarjana ini bermanfaat bagi semua pihak yang membutuhkannya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA, MEDAN PENULIS.
Januari 2017
UCAPAN TERIMA KASIH
Segala puji dan syukur penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk dapat mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri USU serta telah memberikan nikmat kesehatan dan ilmu kepada penulis selama masa kuliah dan penulisan laporan tugas sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Dr. Ir. Listiani Nurul Huda, M.Eng selaku Dosen Pembimbing I dan Bapak Ikhsan Siregar, S.T, M.Eng selaku Dosen Pembimbing II atas waktu, bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian Tugas Sarjana ini.
2. Ibu Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara dan Bapak Ir. Ukurta Tarigan S.T sekalu Sekertaris Departemen Teknik Industri Universitas Sumatera Utara
3. Orang tua saya, Selle Dorlina Sitorus yang tiada hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil, serta senantiasa mendoakan sehingga laporan ini dapat diselesaikan dan abang Hesekiel Morsa yang telah memberikan segala jenis dukungan dalam mengerjakan laporan ini.
4. Bapak A. Kholikh selaku Pembimbing Lapangan serta karyawan di PT. PMI yang telah memberikan bantuan selama penelitian.
5. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang menjadi bekal dalam penulisan tugas sarjana ini.
6. Untuk teman-teman terkasih: Adella Sirait, Jenniver, Dian Labora, Mutiara Sembiring, dan Anita buat saran, semangat dan bantuannya selama ini.
7. Teman seperjuangan Sarah Octaviola yang senantiasa memotivasi, memberi masukan, dan mendoakan saya hingga sampai di tahap ini.
8. Rekan-rekan Asisten Laboratorium Pengukuran dan Statistik Teknik Industri 2012 Laxhmi, Yuli, Arifin, Mike, Adelia, Freddy dan Arif yang telah banyak memerikan masukan yang baik terhadap laporan ini.
9. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Industri Stambuk 2012 (DUA BELATI) serta abang kakak senior dan junior yang tidak dapat ditulis satu persatu yang telah memberikan motivasi dan doanya selama penulis menjalani tugas akhir.
10. Adik-adik Laboratorium Pengukuran dan Statistik 2013 Haura, Ica, Jean, Sri, Gabriel, dan liwanto serta yang selalu mendukung penyelesaian laporan ini.
Kepada seluruh pihak yang telah banyak memberi bantuan kepada penulis dalam penyelesaian tugas sarjana ini yang tidak dapat disebutkan satu per satu, penulis mengucapkan terimakasih. Semoga laporan tugas sarjana ini dapat bermanfaat bagi kita semua
Medan, Januari 2017 Penulis
ABSTRAK
PT. PMI adalah sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam bidang elektronik. Perusahaan menerapkan sistem produksi yang dimulai dari barang setengah jadi menjadi finish good product. Jenis produk yang dihasilkan adalah Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator, Laundry System, Air Conditioner dan Production Engineering. Focus penelitian dilakukan terhadap water pump bussines unit. Jumlah permintaan water pump adalah yang tertinggi setiap bulannya. Masalah yang dihadapi perusahaan adalah penumpukan work in process (WIP) dan ketidakseimbangan lintasan produksi. Keseimbangan lintasan pada final assembly akan mempengaruhi jumlah produk yang dapat dihasilkan.
Kondisi lintasan yang tidak seimbang mengakibatkan bottleneck pada aliran material dari satu work center ke work center berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu (delay time) dan penumpukan material (work in process) di lantai produksi. Hal ini terjadi disebabkan oleh perbedaan waktu siklus yang cukup besar sehingga menyebabkan perbedaan kapasitas produksi untuk setiap work center. Metode stopwatch time study digunakan untuk mendapatkan waktu standar tiap elemen kegiatan. Penerapan theory of constraints digunakan untuk mengidentifikasi kendala yang ada dan untuk mendapatkan jumlah work center yang optimum, serta algoritma tabu search digunakan untuk mengalokasi elemen kegiatan pada tiap work center dan meningkatkan efisiensi lintasan produksi. Pada lintasan aktual terdapat 7 work center dengan 10 orang tenaga kerja, memiliki efesiensi lintasan 59,80%, balance delay 40,20%, dan smoothing index 74,47.
Hasil penyeimbangan lintasan produksi dengan menggunakan metode algoritma tabu search diperoleh 5 work center dengan 7 orang tenaga kerja, dan memiliki efisiensi lintasan 88,65%, balance delay 11,35%, dan smoothing index 17,07.
Kata Kunci: Bottleneck, Line Balancing, Theory Of Constraints, Tabu Search.
DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ... i
LEMBAR PENGESAHAN ... ii
SERTIFIKAT TUGAS SARJANA ... iii
KATA PENGANTAR ... iv
UCAPAN TERIMA KASIH ... v
ABSTRAK ... vii
DAFTAR ISI ... viii
DAFTAR TABEL ... xii
DAFTAR GAMBAR ... xiv
DAFTAR LAMPIRAN ... xvi
I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ... I-1 1.2. Perumusan Masalah ... I-5 1.3. Tujuan dan Manfaat ... I-5 1.4. Batasan dan Asumsi Penelitian ... I-6 1.5. Sistematika Penulisan Laporan ... I-7
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha ... II-4 2.3. Lokasi Perusahaan ... II-5 2.4. Daerah Pemasaran ... II-5 2.5. Proses Produksi ... II-6 2.5.1. Bahan Utama ... II-6 2.5.2. Bahan Tambahan ... II-7 2.5.3. Bahan penolong ... II-8
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
2.6. Mesin Produksi ... II-9 2.7. Waste Treatment ... II-10
2.8. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-11 2.8.1. Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab ... II-14
III LANDASAN TEORI
3.1. Line Balancing ... III-1 3.1.1. Precedence Constraint ... III-4 3.1.2. Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan ... III-5 3.2. Beberapa Teknik Line Balancing... III-6 3.2.1. Ranked Positional Weight ... III-6 3.3. Pengukuran Waktu ... III-8
3.3.1. Langkah-langkah Sebelum Melakukan Pengukuran
Waktu ... III-9 3.4. Pengukuran Waktu Kerja dengan Stopwatch Time Study ... III-11 3.4.1. Pengujian Keseragaman Data ... III-12 3.4.2. Pengujian Kecukupan Data ... III-13 3.4.3. Rating Factor dan Allowance ... III-14 3.4.4. Penetapan Waktu Baku ... III-19 3.5. Definisi dan Konsep Dasar Penjadwalan ... III-20 3.5.1. Metode-Metode Penjadwalan ... III-20 3.6. Theory of Constraint (TOC) ... III-22 3.6.1. Langkah-langkah Theory of Constraint (TOC) ... III-22 3.6.2. Tools Thinking Process Theory of Constraint ... III-26
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
3.7. Tabu Search ... III-28 3.7.1. Langkah-langkah Tabu Search ... III-29 3.8. Uji Kenormalan Data dengan Kolmogorov-Smirnov ... III-30 3.8.1. Distribusi Normal ... III-32
IV METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Jenis Penelitian ... IV-1
4.3. Objek Penelitian... IV-1 4.4. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-1 4.5. Variabel Penelitian ... IV-2 4.6. Prosedur Pengolahan Data ... IV-3 4.7. Metode Pengumpulan Data... IV-5
4.7.1. Sumber Data ... IV-5
4.7.2. Metode Pengumpulan ... IV-6 4.7.3. Instrumen Penelitian ... IV-6 4.8. Rancangan Penelitian ... IV-7 4.9. Analisis Data ... IV-8 4.10 Kesimpuilan dan Saran ... IV-9
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data Proses Final Assembly ... V-1 5.1.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly ... V-1 5.1.2. Waktu Siklus Proses Final Assembly ... V-2 5.1.3. Precedence Diagram Proses final Assembly ... V-3 5.1.4. Job Qualification ... V-4 5.1.5. Data Waktu Perpindahan ... V-4
DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
5.1.6. Data Waktu Delay, Waktu Menunggu, dan
Waktu Set-up ... V-5 5.1.7. Data Rating Factor dan Allowance ... V-5 5.1.8. Data Kapasitas Harian dan Target Produksi ... V-6 5.2. Pengolahan Data Proses Final Assembly ... V-7 5.2.1. Uji Keseragaman Data Proses Final Assembly ... V-7 5.2.2. Uji Kecukupan Data Proses Final Assembly ... V-10 5.2.3. Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Standar
Proses Final Assembly ... V-12 5.2.4. Penerapan Theory of Contraints Proses Final Assembly ... V-13 5.2.4.1. Identifikasi Kendala Sebuah Sistem ... V-13 5.2.4.2. Eksploitasi Kendala yang Ada ... V-16 5.2.4.3. Menentukan Perbaikan yang dilakukan
Berdasarkan Kondisi Aktual ... V-21
5.2.4.4. Melakukan Perbaikan dengan Solusi Line
Balancing untuk Mengurangi Kendala ... V-26
VI ANALISIS DAN PEMBAHASAN
6.1. Analisis Keseimbangan Lintasan pada Kondisi Aktual ... VI-1 6.2. Analisis Penyeimbangan Lintasan Produksi dengan
Tabu Search ... VI-2 6.3. Analisis Parameter Performansi Penyeimbangan
Lintasan Produksi ... VI-4
VII KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-1
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Waktu Siklus Proses Final Assembly ... I-2 2.1. Daftar Bahan Utama Water Pump ... I-2
2.2. Daftar Bahan Tambahan Water Pump ... I-4
5.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly ... V-1 5.2. Waktu Siklus Proses Final Assembly ... V-2 5.3. Precedence Constraint Proses Final Assembly ... V-3 5.4. Data Waktu Perpindahan Proses Final Assembly ... V-5 5.5. Waktu Delay, Waktu Menunggu, dan Waktu Set-up ... V-5 5.6. Nilai Rating Factor dan Allowance Operator Perakitan ... V-6 5.7. Kapasitas Harian dan Target Produksi Proses Final Assembly ... V-7 5.8. Rekapitulasi Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Proses Final Assembly ... V-9 5.9. Rekapitulasi Perhitungan Uji Kecukupan Data ... V-11 5.10. Waktu Normal Proses Final Assembly ... V-13 5.11. Waktu Standar Proses Final Assembly ... V-15 5.12. Perhitungan Total Waktu Proses Final Assembly ... V-17 5.13. Ketersediaan jam Kerja untuk April 2015 – Maret 2016 ... V-18 5.14. Waktu yang Dibutuhkan pada Proses Final Assembly ... V-19 5.15. Elemen Kegiatan Bottleneck Proses Final Assembly... V-20 5.16. Penjadwalan Backward Proses Final Assembly ... V-22 5.17. Penjadwalan Bottleneck Proses Final Assembly ... V-23 5.18. Penjadwalan Foreward Proses Final Assembly ... V-24 5.19. Hasil Penjadwalan Backward, Bottleneck, Foreward, dan Waktu Standar
Proses Final Assembly ... V-25 5.20. Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja Sesuai Kondisi Aktual ... V-26 5.21. Penentuan Bobot Tiap Stasiun Proses Final Assembly... V-28
DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.22. Pengurutan Ranking Stasiun Proses Final Assembly... V-29 5.23. Penentuan Tugas Tiap Stasiun Kerja Proses Final Assembly ... V-30 5.24. Iterasi 0 Proses Final Assembly ... V-32 5.25. Iterasi 1 Proses Final Assembly ... V-34
5.26. Iterasi 2 Proses Final Assembly ... V36 5.27. Hasil Perbandingan Iterasi Proses Final Assembly ... V-38 5.28. Solusi I Proses Final Assembly ... V-39 5.29. Solusi II Proses Final Assembly ... V-41 5.30. Solusi III Proses Final Assembly ... V-42 5.31. Solusi IV Proses Final Assembly ... V-44 5.32. Hasil Perbandingan Empat Solusi Proses Final Assembly ... V-46 5.33. Data Solusi Terpilih Proses Final Assembly yang Telah diurutkan ... V-47 5.34. Hasil Perhitungan Nilai-Nilai Uji Kolmogorov- Smirnov ... V-48 5.35. Hasil Penyeimbangan Lintasan ... V-49 5.35. Hasil Penyeimbangan Lintasan dengan Metode Theory of Constraint dan Tabu
Search ... V-50
DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
1.1. Lintasan Perakitan Final Assembly ... I-3 1.2. Kapasitas Harian dan Target Produksi ... I-4 2.1. Lokasi PT. PMI ... II-5 2.2. Struktur Organisasi Water Pump Bussines Unit ... II-12 3.1. Precedence Diagram ... III-5 3.2. Current Reality Tree ... III-33 3.3. Conflict Resolution Diagram ... III-33 4.1. Kerangka Konseptual ... IV-2 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data... IV-4 4.3. Flow Chart Rancangan Penelitian ... IV-8 5.1. Precedence Diagram Proses Final Assembly ... V-4 5.2. Uji Keseragaman Data Elemen Kerja 1 ... V-9 5.3. Current Reality Tree (CRT) ... V-14 5.4. Conflict Resolution Diagram ... V-16 5.5. Hasil Penyeimbangan Lintasan Sesuai Kondisi Aktual ... V-27 5.6. Lintasan Menggunakan Metode Rank Positonal Weight (RPW) ... V-31 5.7. Iterasi 0 Proses Final Assembly ... V-33 5.8. Iterai I Proses Final Assembly ... V-35 5.9. Iterasi II Proses Final Assembly ... V-37 5.10. Solusi I Proses Final Assembly ... V-40 5.11. Solusi II Proses Final Assembly ... V-42 5.12. Solusi III Proses Final Assembly ... V-44 5.13. Solusi IV Proses Final Assembly ... V-45 5.14. Lintasan Menggunakan Algoritma Tabu Search ... V-49 5.15. Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Nilai Efisiensi ... V-51 5.16. Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Nilai Balance Delay ... V-52 5.17. Keseimbangan Lintasan Berdasarkan Nilai Smoothing Index ... V-53
DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.18. Perbandingan Nilai Efisiensi Lintasan, Balance Delay, dan Smoothing Index setiap Solusi Terhadap Keseimbangan
Lintasan ... V-54 5.19. Kondisi Keseimbangan Lintasan dengan Solusi I ... V-54 6.1. Kondisi Lintasan Aktual Proses Final Assembly ... VI-1 6.2. Kondisi Aktual Keseimbangan Lintasan Final Assembly ... VI-2 6.3. Kondisi Lintasan Menggunakan Metode Tabu Search ... VI-3 6.4. Hasil Penyeimbangan Lintasan Proses Final Assemly ... VI-3 6.5. Perbandingan Lintasan Proses Final Assembly Kondisi Aktual dengan
Solusi Terpilih ... VI-4
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN
1. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab ... L-1 2. Keterampilan dan Skill ... L-2 3. Usaha atau Effort ... L-3 4. Rating Factor Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan ... L-4 5. Allowance Operator untuk Setiap Elemen Kegiatan ... L-5 6. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 1 ... L-6 7. Surat Permohonan Tugas Sarjana Halaman 2 ... L-7 8. Surat Permohonan Riset Tugas Sarjana di PT. PMI ... L-8 9. Surat Balasan Penerimaan Riset Tugas Sarjana di PT. PMI ... L-9 10. Surat Keputusan Tugas Sarjana Mahasiswa ... L-10 11. Form Asistensi Dosen Pembimbing I ... L-11 12. Form Asistensi Dosen Pembimbing II ... L-12
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Keseimbangan lintasan perakitan proses produksi dalam industri massal manufakturing merupakan salah satu bagian yang penting di dalam proses produksi. Hal ini berkaitan dengan adanya beberapa pekerjaan yang dikelompokkan dalam beberapa WC (work center). Kemampuan operator dalam melakukan kegiatan perakitan akan mempengaruhi jumlah produk di dalam setiap
proses. Waktu proses perakitan tiap elemen kerja ditentukan oleh lamanya waktu yang dibutuhkan dalam perakitan.
Keseimbangan lintasan pada proses perakitan akan mempengaruhi pencapaian target produksi. Target produksi yang tidak tercapai akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan, maka setiap work center sedapat mungkin memiliki waktu siklus yang sama. Perbaikan yang diharapkan dapat mencapai efisiensi lintasan yang tinggi pada setiap work center atau dapat disebut line balancing. Efisiensi tersebut merupakan perbandingan total waktu siklus WC terhadap waktu siklus maksimal dan jumlah work center itu sendiri.
Penelitian yang dilakukan Shamuvel V. Padit pada industri makanan Kota Kolhapur menujukkan terdapat masalah pada keseimbangan lintasan produksi.
Peneliti tersebut melakukan penerapan Theory of Constaint (TOC) dan menghasilkan penurunan rata-rata work in process, meningkatkan persentase waktu kerja, dan mengurangi lembur. Penelitian lain dilakukan Hotna Marina Sitorus dengan mengembangkan model penyeimbangan lintasan menggunakan metode heusristik Tabu Search dengan inisial awal menggunakan metode Rank Positional Weight (RPW). Hasil penelitiannya menunjukkan bahwa penggunaan metode Tabu Search menghasilkan efesiensi lebih besar.
Permasalah ketidakseimbangan lintasan yang sama juga terdapat pada PT.
Panasonic Manufacturing Indonesia (PMI) yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur yang memproduksi water pump merk Panasonic, Sanyo dan KDK. Pengamaan awal yang dilakukan pada bagian final assembly water pump diketahui bahwa proses perakitan Panasonic model X terdapat
kendala yang disebabkan oleh adanya operator yang menganggur dan material yang menunggu untuk diproses. Perbedaan kecepatan produksi antar work center menyebabkan terjadinya ketidakseimbangan lintasan dan target produksi tidak tercapai. Berikut adalah tabel waktu rata-rata setiap work center yang menunjukkan adanya perbedaan yang signifikan, dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Waktu Siklus Proses Final Assembly Work
Center
Elemen
Kerja Proses Waktu Rata
rata (detik)-
I 1 Press stator dan motor frame 33
2 Pasang rotor dan motor cover
3 Setting wire ke lobang body motor frame 4 Pasang kapasitor dan AC cord pada
motor cover
5 Press motor frame dengan motor cover
II 6 Membersihkan scrub dengan blower 16
7 Test motor aging
III 8 Lilit kabel coklat & hitan, pasang
connector 27
9 Crimping
10 Lilit kabel set pada motor set
IV 11 Solder kabel 18
12 Pemasangan impeller set ke motor set
Tabel 1.1. Waktu Siklus Proses Final Assembly (Lanjutan) Work
Center
Elemen
Kerja Proses Waktu Rata
rata (detik)- V 13 Pemasangan casing cover dengan screw 32
14 Pemangan terminal cover dengan screw 15 Pemasangan fanblack dan fancover
dengan screw
VI 16 Pengecekan pompa dan water remover 53
17 Penempelan barcode, kertas garansi, dan buku panduan
VII 18 Penyetelan buttom box & styrofoam
bawah 26
19 Memasukan pompa air pada box 20 Penyetelan styrofoam atas & upper box 21 Menyusun pompa air pallet
Sumber: Pengukuran Data
Tabel diatas menunjukkan wartu rata-rata tiap work center yang berfluktuatif dimana waktu minimum 16 detik dan maksimum 52 detik. Gambar ilustrasi yang menunjukkan ketidakseimbangan lintasan perakitan dikarenakan waktu siklus setiap work center memiliki perbedaan yang signifikan. Hal tersebut dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Gambar 1.1. Lintasan Perakitan Final Assembly
BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT PMI merupakan salah satu perusahaan Panasonic Group di Indonesia.
Dalam bisnis Panasonic Coorporation, PT. PMI merupakan perusahaan yang termasuk dalam segmen Eco Solutions Company, yaitu Panasonic Ecology System Co., Ltd.
0 10 20 30 40 50 60
1 2 3 4 5 6 7
Waktu (detik)
Work Center
Waktu Rata-rata
Pada tahun 1970, PT National Gobel berfokus pada alat - alat elektronik rumah tangga seperti radio dan televisi. Kemudian diikuti pendirian PT Met Gobel pada tahun 1974 sebagai supplier produk Matsushita di Indonesia karena keterbatasan kemampuan produksi oleh PT National Gobel. Disamping produk–
produk elektronik rumah tangga, perusahaan ini juga mengimport produk elektronik untuk kalangan profesional seperti alat penyiaran serta mesin-mesin pabrik.
Tidak hanya berfokus pada bidang usaha namun juga di bidang pendidikan, maka pada tahun 1979, Matsushita Gobel Education Foundation didirikan dengan tujuan meningkatkan penguasaan ilmu pengetahuan dan kesejahteraan bangsa Indonesia.
Tahun 1987, PT Panasonic Gobel Battery Industry didirikan sehingga dari tahun 1990 - 1999 Matsushita Gobel Group semakin kuat dan berkembang dengan mendirikan banyak pabrik dan perusahaan serta agen penjualan, yaitu:
a. Tahun 1991, PT National Panasonic Gobel merupakan agen tunggal dari NABEL dan MGBI dan PT Matsushita Kotobuki Electronic Indonesia yang mengekspor VCR, CD-ROM, dan TV;
b. Tahun 1992 – 1993, PT Batam Matsushita Battery (Batere NICAD) PT Panasonic Gobel Electronics Components (komponen keramik, speaker, produk induktif, dan produk-produk terkait lainnya) Bersama dengan Matsushita Electric Works, Ltd. mendirikan PT Matsushita Gobel Electric Works Manufacturing (fikstur pencahayaan, komponen alat perkabelan). PT Matsushita Denko Gobel (retail dan distribusi MABEL);
c. Tahun 1995-1996, Berdiri pabrik PT Matsushita Electronic Components yang pemproduksi komponen elektronik dan sekarang namanya berubah menjadi PT Panasonic Electronic Device Batam, PT Matsushita Semiconductor Indonesia yang memproduksi semiconductor dan microchips, PT Matsushita Lighting Indonesia yang sekarang berganti nama menjadi PT Panasonic Lighting Indonesia memproduksi flourescent lamp, PT Matsushita Toshiba Picture Device Indonesia yang memproduksi CRT, serta PT JVC Eectronic Indonesia yang memproduksi car audio equipment.
d. Tahun 1998, MEI mendirikan PT Matsushita Kotobuki Electronics Peripherals Indonesia (MKPI) di Batam yang merakit produk-produk tambahan untuk komputer, memberikan kontribusi untuk kualitas dan profesionalisme Televisi Indonesia dengan mengadakan Panasonic Awards sejak 1997. Dan Bersama dengan Fakultas Kesehatan Universitas Indonesia menyediakan pusat pelayanan kesehatan dan fasilitas-fasilitas untuk masyarakat industri sekitar.
Pada tahun 2000, perpanjangan hubungan kerjasama Matsushita-Gobel dalam PT National Gobel. Pada tahun tersebut juga memberikan sumbangsih untuk pengembangan sumber daya manusia melalui Beasiswa Panasonic dan National Gobel yang dibagi menjadi dua kategori: untuk mahasiswa S1 di Indonesia dan mahasiswa S2/S3 di Jepang. Selain itu juga mendukung pelestarian Kerajinan Batik Tradisional bersama dengan Iwan Tirta.
Tahun 2003, Kunio Nakamura, direktur MEI, menerima “Bintang Jasa Pratama”, Keberhasilan Pemerintah Indonesia yang tertinggi untuk Industri Swasta Jepang atas usahanya mengembangkan industri Indonesia. Dan pada bulan
Desember, terjadi perubahan nama untuk semua produk bermerek National menjadi Panasonic. Perubahan merek ini juga mengakibatkan perubahan nama untuk masing-masing pabrik seperti PT. National Gobel yang berlokasi di Gandaria, Jakarta Timur berubah menjadi PT. PMI.
Ada 3 Penyebab utama mengapa dilakukan perubahan merek National menjadi Panasonic, yaitu:
a. Perusahaan ingin berkonsentrasi pada satu merek produk yang memberikan kesan mengikuti perkembangan zaman dan memberikan nilai tambah yang besar terhadap kehidupan manusia (high image product), yaitu Panasonic.
b. Membentuk persepsi merek yang sama secara global dan universal, yaitu Panasonic. Panasonic memiliki market share di seluruh dunia, sehingga tidak rancu dengan adanya 2 merek dari satu induk perusahaan yang sama.
c. Memperkuat merek Panasonic di pasar elektronik di Asia Pasifik.
Pada bulan Mei 2003, Matsushita Electric Industrial Co. Ltd. Japan (MEI) telah mengumumkan kebijakan perubahan merek ini, dan secara global perusahaan merek ini dimulai paling lambat bulan April 2004. Sedangkan di Indonesia perubahan merek National menjadi Panasonic dilakukan sejak bulan Desember 2003.
Seiring dengan perubahan merek ini, diluncurkan pula slogan merek dan slogan manajemen yang baru yaitu “Panasonic Ideas for Life”. Slogan ini mencerminkan komitmen perusahaan untuk senantiasa memberikan nilai tambah dalam setiap produk dan pelayanan yang diberikan, sehingga dapat memperkaya nilai kehidupan dan kemajuan masyarakat. Dengan ini, produk yang dihasilkan
tidak hanya dapat berfungsi maksimal, meningkatkan kualitas hidup penggunanya, menggunakan teknologi terkini, dan juga ramah lingkungan.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Perusahaan elektronik ini memiliki tujuh business unit (departemen) yaitu Audio, Electric Fan, Water Pump, Refrigerator, Laundry System, Air Conditioner dan Production Engineering. Penelitian ini dilakukan pada Water Pump Business Unit.
Water Pump Business Unit merupakan salah satu departemen yang terdapat di perusahaan tersebut. Water Pump Business Unit memproduksi mesin pompa air dengan merek Panasonic, Sanyo dan KDK. Produk yang dihasikan Water Pump Business Unit 15% merupakan produk export (Malaysia, Vietnam, Myanmar, Panama, dan negera bagian Middle East) dan 85% domestik (seluruh daerah Indonesia kecuali Irian dan Maluku). Pada lantai produksi Water Pump Business Unit seluruh proses produksinya bersifat semi-assembly dimana terdapat sebagian proses manufacturing didalamnya, dan komponen atau parts disupply dari supplier kemudian diproses pada lantai produksi Water Pump BU..
2.3. Lokasi Perusahaan
PT. PMI berada di Jalan Jl. Raya Bogor KM. 29 Pekayon, Pasar Rebo, Jakarta, Indonesia.
Gambar 2.1 Lokasi PT. PMI
2.4. Daerah Pemasaran
Lokasi pemasaran water pump terbagi menjasi 2 segmen, internasional dan domestik. Target ekspor berfokus pada Negara bagian Asia, Amerika dan Middle East. Water pump jenis shallow well maupun deep well didistribusikan ke negara- negara asia dan amerika seperti Malaysia, Vietnam, Myanmar, Suriname dan Panama sedangkan untuk negara bagian middle east seperti Jeddah dan Riyad jenis pompa yang didistribusikan adalah deep well. Pemasaran domestik dilakukan pada hampir semua daerah Indonesia kecuali Irian dan Maluku.
2.5. Proses Produksi
Proses produksi merupakan suatu cara dan metode untuk menciptakan atau memberikan nilai tambah terhadap suatu barang atau jasa dengan mengggunakan
sumber daya yang tersedia misalnya tenaga kerja, mesin, peralatan, bahan baku, dan lain-lain.
Adapun bahan-bahan yang digunakan dalam untuk mempelancar terjadinya proses produksi di Water Pump Business Unit dapat dikelompokkan atas bahan baku, bahan penolong dan bahan tambahan
2.5.1. Bahan Utama
Bahan utama merupakan bahan yang terlibat secara langsung dalam proses produksi dan mengalami perubahan sifat ataupun bentuk. Bahan baku yang digunakan pada PT. PMI dapat dilihat dari Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Daftar Bahan Utama Water Pump No Nama Bahan Komponen Pembuat
1 Stator Steel sheet
2 Motor coil Copper wire
Tabel 2.1. Daftar Bahan Utama Water Pump (Lanjutan) No Nama Bahan Komponen Pembuat 3 Motor frame Aluminium die cast
4 Rotor Steel sheet
5 Rotor shaft Stainless steel bar 6 Pump casing Ferro casting 7 Impeller/blade Brass
8 Casing cover Brass
9 Capasitor Aluminium film
2.5.2. Bahan Tambahan
Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk membantu proses produksi dan merupakan bahan yang bersifat esensial dalam membantu meningkatkan kualitas produk dan merupakan bagian dari produk akhir. Bahan tambahan yang digunakan pada produk Water pump dapat dilihat dari Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Daftar Bahan Tambahan Water Pump No Nama Bahan Komponen Pembuat
1 Thermal fuse Bimetal
2 Water deflector Rubber
3 AC cord Rubber, copper wire
4 Check valve Rubber
5 Plug Plastik
6 Terminal cover Plastik
7 Fan black Plastik
8 Fan cover Plastik
9 Discharge cap Plastik 10 Connector Plastik, metal
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1. Line Balancing
1Line Balancing adalah menyeimbangkan lintasan produksi. Tujuan utama dari line balancing adalah untuk membagi tugas secara merata di setiap stasiun kerja sehingga waktu menganggur operator dan mesin dapat diminimalkan. Lime
1 Naveen Kumar. Assembly Line Balancing: A Review of Developments and Trends in Approach to Industrial Application. 2013. Green Hills Engineering College
balancing juga bertujuan untuk mengelompokkan fasilitas atau pekerjaan dalam pola yang efisien guna memperoleh keseimbangan yang optimal atau yang paling efisien dari kapasitas yang tersedia dan proses produksi perakitan. Line balancing adalah istilah umum yang digunakan untuk memutuskan tugas yang harus dikerjakan pada setiap workstation dalam produksi perakitan bentuk serial dan parallel sistem. Tugas terdiri dari operasi elemen kerja yang diperlukan untuk mengubah (mengkonversi) bahan baku ke barang jadi. Dengan mengalokasi tugas setiap pekerja maka akan dicapai keseimbangan perakitan untuk meningkatkan efisiensi perakitan dan produktivitas.
Line Balancing juga dapat diartikan sebagai pemerataan beban kerja di semua proses dalam lintasan atau uapaya dalam menghapus kemacetan (bottleneck) dan kelebihan kapasitas. Sebuah kendala dapat memperlambat proses dan menurunkan hasil. Hasil dari kelebihan kapasitas membuat operator menunggu dan menimbulkan penyerapan biaya tetap.
Dalam sistem penyeimbangan lintasan perakitan ada beberapa istilah yang biasa digunakan dan dianalisis, yaitu sebagai berikut:
a. Efisiensi Lintasan
Salah Satu tujuan penyeimbangan lini adalah mendapatkan efisiensi dengan meminimalkan waktu kosong (idle time) work center. Tingkat
efisiensi stasiun kerja rata-rata pada suatu lini perakitan. Semakin mendekati waktu siklus, efisiensi suatu lintasan akan semakin bagus.
𝐸 = ∑𝑘𝑖=1𝑆𝑇𝑖
(𝐾)(𝐶𝑇)× 100%
b. Balance Delay
Balance delay adalah perbandingan dari total waktu siklus tiap stasiun kerja terhadap waktu siklus dari total stasiun kerja. Balance delay dapat dihitung untuk memberikan gambaran apakah telah tercapai keseimbangan yang baik atau belum, yakni dengan rumus sebagai berikut:
𝐵𝐷 =k. CT- ∑ STi
(k)(CT) × 100%
c. Smoothing Index
Smoothing Index adalah indeks untuk mengindikasi seberapa lancar keseimbangan lintasan perakitan. Semakin mendekati 0 (nol) maka akan semakin sempurna.
𝑆𝐼 = √∑(𝑆𝑇𝑖𝑚𝑎𝑥− 𝑆𝑇𝑖)2
𝐾
𝑖=1
2Menyeimbangkan lintasan perakitan adalah tujuan yang sangat penting bagi industri manufaktur dalam rangka meningkatkan produktivitas dengan meminimalkan waktu siklus atau jumlah workstation. Masalah dalam keseimbangan lintasan adalah untuk mengatur tugas-tugas setiap workstation untuk mencapai tujuan-tujuan yang diharapkan. Yang dipraktikkan dalam keseimbangan lintasan perakitan adalah memberikan tugas kepada workstation dengan sedemikian rupa sehingga setiap total waktu tugas untuk setiap workstation memiliki waktu siklus yang sama.
2Chaubey,dkk. Application of Line-balancing to Minimize the Idle Time of Workstations in the Production Line with Special Reference to Automobile Industry. 2015. Research and Studies, Uttaranchal University, Dehradun
Assembly Line Balancing (ALB) bertujuan untuk menyeimbangkan lintasan dengan mengurangi jumlah workstation bersamaan engan berkurangannya conveyor atau meja yang digunakan untuk mentransfer produk antara stasiun. Bahan baku atau produk setengah jadi yang masuk lintasan operasi melalui workstation menuju ke tempat output. Waktu siklus ditentukan untuk setiap workstation tergantung pada target permintaan produk. Ini dihitung sebagai waktu bekerja tersedia sesuai permintaan selama periode tertentu. Jalur perakitan terdiri dari workstation yang menghasilkan produk secara berturut-turut dari satu workstation ke berikutnya sepanjang lintasan, yang bisa menjadi lurus, u-line atau paralel sampai selesai. Untuk menyeimbangkan perakitan, beberapa metode awalnya telah diperkenalkan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi. Tujuan-tujuan ini dicapai dengan mengurangi jumlah waktu yang dibutuhkan dalam proses manufaktur untuk menghasilkan produk jadi, oleh pengurangan jumlah workstation atau keduanya untuk memperoleh pengurangan waktu proses produksi.
3.1.1. Precedence Constraint
Pembagian elemen pekerjaan dapat diselesaikan dengan beberapa alternatif. Dalam proses assembling ada dua kondisi yang biasanya muncul, yaitu:
1. Tidak ada ketergantungan dari komponen-komponen dalam proses pengerjaan. Jadi, setiap komponen mempunyai kesempatan untuk dilaksanakan pertama kali dan disini dibutuhkan prosedur penyeleksian untuk untuk menentukan prioritas.
2. Apabila suatu komponen telah dipilih untuk disassembling maka urutan untuk merakit komponen lain dimulai. Disinilah dinyatakan batasan precedence untuk pengerjaan komponen-komponen.
Beberapa cara untuk menggambarkan kondisi precedence dan menggambarkannya secara efektif yaitu dengan menggunakan diagram precedence. Maksud dari diagram ini adalah untuk menggambarkan situasi lintasan yang nyata dalam bentuk diagram.
3Precedence diagram dapat digammbarkan oleh node atau grafik. Pada lintasan perakitan produk harus mematuhi aturan diatas. Produk tidak dapat berpindah ke stasiun berikutnya jika tidak diselesaikan pada stasiun sebelumnya. Produk mengalir dari satu stasiun ke stasiun lainnya. Berikut diilustrasikan precendence diagram dapat dilihat pada Gambar 3.1 di bawah ini untuk mewakili kegiatan.
1 2 3 6
4 5
Gambar 3.1. Precedence Diagram
3.1.2. Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan
3 Naveen Kumar. Assembly Line Balancing: A Review of Developments and Trends in Approach to Industrial Application. 2013. Green Hills Engineering College
Masukan yang diperlukan untuk merencanakan keseimbangan lintas perakitan yaitu: 4
1. Suatu jaringan kerja (terdiri atas rangkaian simpul dan anak panah) yang menggambarkan urutan perakitan. Urutan perakitan ini dimulai dan berakhir pada suatu simpul.
2. Data waktu baku pekerjaan tiap operasi, yang diturunkan dari perhitungan waktu baku pekerjaan operasi perakitan.
3. Kecepatan lintasan yang diinginkan. Kecepatan lintasan yang diinginkan diturunkan dari jumlah produk yang ingin dihasilkan dalam satu periode.
3.2. Beberapa Teknik Line Balancing
Untuk penyeimbangan lintasan peralitan, terdapat beberapa teori yang dikemukakan oleh para ahli yang meneliti bidang ini. Secara garis besar, metode ini dibagi dalam dua bagian, yaitu: 5
1. Pendekatan Analitis 2. Pendekatan Heuristik
Pada awalnya, teori-teori line balancing dikembangkan dengan pendekatan matematis atau analitis yang akan memberikan solusi optimal, tapi lambat laun akhirnya para ahli yang meneliti bidang ini mulai menyadari bahwa
4 Hendra Kusuma, Manajemen Produksi Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Penerbit ANDI, Yogyakarta, 2009, hal. 95-96
5 Ibid, Hal 212.
pendekatan secara matematis tidak ekonomis. Hal tersebut membuat para ahli mengembangkan metode heuristik. Metode ini didasarkan pada pendekatan matematis dan akal sehat. Batasan heuristik menyatakan pendekatan trial and error dan teknik ini memberikan hasil yang secara matematis belum optimal, tetapi cukup mudah untuk memakainya. Pendekatan heuristik merupakan suatu cara yang praktis, mudah dimengerti dan mudah diterapkan. Untuk mendapatkan gambaran yang lebih lengkap, berikut ini diberikan beberapa model analitis dan model heuristik untukpenyeimbangan lintasan perakitan.
3.2.1. Ranked Positional Weight
6Ranked Positional Weight (RPW) diperkenalkan oleh Helgeson dan Birnie pada tahun 1961, yang itu nilai yang akan dihitung untuk setiap elemen dalam sistem. RPW digunakan untuk setiap Tek dan posisi awal pada rantai bahan baku dalam precedence diagram. Tek adalah waktu untuk melakukan pekerjaan pada elemen kerja dalam detik/menit.
7Solusi RPW merupakan cara yang lebih efisien untuk menetapkan suatu elemen kerja diletakkan pada sebuah stasiun kerja dengan cara yang disebutkan di atas. Dalam metode RPW, seseorang dapat menetapkan waktu siklus dan kemudian menghitung jumlah stasiun kerja diperlukan untuk lintasan produksi atau sebaliknya. Ini tidak dapat dilakukan dengan metode keseimbangan lintasan lainnya.
6Chaubey,dkk. Application of Line-balancing to Minimize the Idle Time of Workstations in the Production Line with Special Reference to Automobile Industry. 2015. Research and Studies, Uttaranchal University, Dehradun.
7 Suresh M, dkk. Use of Ranked Position Weighted Method for Assembly Line Balancing. 2013.
Department of Mech-Production Engineering, Rajarambapu Institute of Technology, Islampur.
Langkah-langkah yang dilakukan engan metode RPW.
Langkah 1 : Menggambar precedence diagram
Langkah 2 : Untuk setiap elemen kerja, tentukan posisidengan bobot yang paling berat. Ini adalah total waktu terpanjang dari awal operasi sampai operasi terakhir dari lintasan.
Langkah 3 : Urutkan elemen kerja berdasarkan Peringkat peringkat ranked positional weight (RPW).
Langkah 4 : Menetapkan elemen bekerja untuk setiap stasiun. Memilih elemen kerja berdasarkan RPW tertinggi. Kemudian, pilih yang berikutnya. Lanjutkan sampai tidak melewati waktu siklus. Ikuti juga model precedence diagram-nya.
Langkah 5 : Ulangi langkah 4 sampai semua operasi yang dialokasikan untuk satu stasiun. Langkah-langkah ini diikuti untuk memecahkan masalah 0 pada keseimbangan lintasan.
3.3. Pengukuran Waktu
Teknik-teknik pengukuran waktu dibagi kedalam dua bagian yaitu secara langsung dan tidak langsung. Cara pertama disebut demikian karena pengukurannya dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Cara tidak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada ditempat pekerjaan melalui elemen-elemen pekerjaan atau
elemen-elemen gerakan.8 Dengan salah satu cara tersebut, waktu penyelesaian suatu pekerjaan yang dijalankan dengan suatu sistem kerja tertentu dapat ditentukan. Sehingga jika pengukuran dilakukan terhadap beberapa alternatif sistem kerja, yang terbaik diantaranya dilihat dari segi waktu dapat dicari yaitu sistem yang membutuhkan waktu penyelesaian tersingkat.
Lebih jauh lagi pengukuran waktu ditujukan juga untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian pekerjaan yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan suatu pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik.
BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian dilakukan di PT. PMI yang merupakan perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan elektronik. Perusahaan ini berlokasi di jalan Raya Bogor KM 29, Jakarta Timur. Waktu penelitian dilakukan pada tahun 2016.
4.2. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan adalah penelitian deskriptif yang berbentuk job and activity analysis yaitu penelitian yang bertujuan menyelidiki
8 Iftikar Z. Sutalaksana,. 2006. Teknik Perancangan Sistem Kerja. Edisi Kedua. Bandung: ITB.
Hal:117
secara terperinci aktivitas dan pekerjaan seseorang atau sekelompok orang agar mendapat rekomendasi untuk berbagai keperluan, seperti misalnya keseimbangan beban kerja serta efesiensi dalam penggunaan waktu. (Sukaria Sinulingga, 2013)
4.3. Objek Penelitian
Objek penelitian pada penelitian ini adalah water pump model X pada bagian final assembly. Dalam proses produksi water pump model X , penelitian berfokus pada keseimbangan lintasan perakitan.
4.4 Kerangka Konseptual
Pola pikir berupa kerangka konseptual dari penelitian dihubungkan dengan perubahan yang didapat dari hasil penelitian. Lintasan perakitan yang tidak seimbang dalam penelitian ini dikarenakan pengalokasian elemen kerja yang tidak berimbang pada setiap work center yang mempengaruhi nilai efisiensi lintasan, balance delay dan smoothing index. Ketiga hal tersebut merupakan kriteria untuk mengoptimalkan kondisi keseimbangan lintasan. Perbaikan dilakukan dengan menggunakan metode Theory of Constraint (TOC) kemudian mencari solusi terbaik dengan Tabu Search yang akan menghasilkan lintasan perakitan yang seimbang dilihat dari nilai efisiensinya yang meningkat sehingga dapat mencapai target produksi.
Kerangka konseptual inilah yang merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Kerangka konseptual dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1 berikut ini.
Keseimbangan Lintasan Proses Final Assembly
Target produksi tercapai Membagi tugas secara
mereta di setiap work center
Pengalokasian Elemen kerja Jumlah Work
Center
Gambar 4.1 Kerangka Konseptual
4.5. Variabel penelitian
Variabel dependen pada penelitian ini adalah keseimbangan lintasan perakitan proses final assembly.
Variabel independen pada penelitian ini adalah alokasi dari elemen kerja dan jumlah work center..
Definisi Operasional:
Elemen Kerja : Kegiatan dalam suatu waktu yang dilakukan secara berurutan dalam suatu siklus kerja..
Work center : Stasiun kerja yang di dalamnya terdapat satu atau lebih elemen kegiatan.
Line Balancing : Menyeimbangkan lintasan produksi dengan 3 kriteria pengoptimalan lintasan, yaitu efisiensi lintasan, balance delay, smoothing index.
Efisiensi lintasan : Ketepatan lintasan dalam menjalankan setiap siklus perakitan tanpa membuang waktu, tenega kerja dan biaya.
Balance delay : Gambaran apakah telah tercapai keseimbangan lintasan yang baik atau belum.
Smoothing Index : Indeks untuk mengindikasi seberapa lancar keseimbangan lintasan perakitan
Thory of Constraints : Teknik penyelesaian suatu masalah dalam lintasan produksi yang berfokus pada peningkatan sistem kinerja Tabu search : Mengeksploitasi solusi dari sebuah masalah
Target prosuksi : Jumlah permintaan yang harus dipenuhi oleh perusahaan
4.6. Prosedur Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan setelah keseluruhan data yang dibutuhkan baik data primer maupun data sekunder terkumpul. Blok Diagram Pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Mengukur waktu rata-rata pada setiap work center
Menghitung waktu standar produksi pada setiap stasiun
Identifikas penyebab bottleneck dan mencari keseimbangan lintasan dengan Theory of Constraints
1. Identifikasi kendala sebuah sistem 2. Eksploitasi Kendala yang Ada
3. Menentukan perbaikan yang dilakukan berdasarkan kondisi aktual 4. Melakukan perbaikan dengan solusi untuk mengurangi kendala
5. Hentikan inersia (iterasi) jika malasan terselesaikan dengan solusi, jika tidak kembali ke langkah 1
Gambar 4.2. Blok Diagram Pengolahan Data
Langkah-langkah dalam proses pengolahan data adalah:
1. Mengukur waktu rata-rata setiap work center dengan pengukuran lansung menggunakan stopwatch
2. Pengujian Keseragaman dan Kecukupan Data a. Pengujian waktu rata-rata elemen kerja 3. Menghitung waktu standar proses final assembly
a. Menghitung waktu normal dengan rating factor
b. Menghitung waktu standar menggunkan waktu normal yang diberikan allownace
4. Penerapan lima langkah theory of constraint
a. Identifikasi kendala sistem dengan CRT (Current Reality Tree) b. Tentukan bagaimana mengetahui kendala yang ada
BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data Proses Final Assembly
Data-data yang dikumpulkan selama pelaksanaan penelitian di PT. PMI yang digunakan untuk penyusunan keseimbangan lintasan produksi adalah sebagai berikut.
5.1.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly
Terdapat 21 elemen kerja pada proses final assembly dimulai dari stasiun press stator dan motor frame sampai menyusun pompa air pallet beserta dapat dilihat pada Tabel 5.1.
Tabel 5.1. Data Elemen Kerja pada Proses Final Assembly
Work Elemen Proses Ternaga Keterangan
