BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Pratama Abadi Industri merupakan sebuah industri manufaktur yang memproduksi sepatu untuk berlari (running shoes) yang berlokasi di Jalan Raya Serpong KM. 7, Pakulonan Tangerang 4941. Data umum mengenai perusahaan dapat digambarkan sebagai berikut :

Nama Perusahaan : PT. Pratama Abadi Industri Bentuk Badan Usaha : Perseroan Terbatas (PT)

Status : Penanaman Modal Asing (PMA) Pemilik : Yeong Yul, Seo

Status Pemilik : Presiden Direktur Tanggal Berdiri : 12 Juli 1989

Alamat : Jl. Raya Serpong Km. 7, Pakulonan. Tangerang, Banten Indonesia

Usaha Inti : Nike Contractor, manufaktur sepatu Nike untuk pasar Internasional

Produk : Nike Running Shoes

Sepatu Dewasa : Street Max Cat, Kennedy XC, Xecellerator, dll. Sepatu Anak : A. Max Iconic, Nike Impax Turn, Nike Sharksin, dll.

Didirikan pertama kali pada tanggal 12 Juni 1989 berdasarkan akta pendirian yang telah disetujui oleh menteri kehakiman Republik Indonesia dengan surat keputusan tanggal 3 Oktober 1989 No. 02-9337.HT.01.01.0989 yang diubah dengan

(2)

akta No. 94 tanggal 23 November 1992, dan terakhir diubah dengan akta Berita Acara Rapat No. 7 tanggal 2 Februari 1993 No. 02-7344.HT.01.04.1993.

PT. Pratama Abadi Industri merupakan sebuah perusahaan yang berstatus Penanaman Modal Asing (PMA) yang dipimpin oleh seorang presiden direktur, yang merupakan pemilik perusahaan. Perusahaan ini merupakan perusahaan pembuat sepatu olahraga dengan merek NIKE dengan spesialisasi sepatu untuk berlari atau

running shoes.

PT. Pratama Abadi Industri merupakan sebuah industri padat karya yang bergerak dibidang industri sepatu olahraga. Perusahaan ini mulai beroperasi pada tahun 1989 tepatnya pada tanggal 12 juni 1989. PT. Pratama Abadi Industri bukanlah pemegang lisensi dari merek sepatu yang diproduksi, karena hubungan keduanya merupakan hubungan penjual dan pembeli. Dengan jumlah karyawan sebanyak 10.610 karyawan, dengan 8.638 karyawan wanita (81,41%) dan 1.972 karyawan pria (18,59%). Status perusahaan ini yaitu sebagai perusahaan penanaman modal asing ( PMA ), dimana sahamnya gabungan antara Korea dan Indonesia. Produk yang dihasilkan berupa sepatu olahraga (atletik) yang berjenis running shoes dengan merk NIKE yang merupakan hasil lisensi dari perusahaan yang berpusat di Amerika Serikat dimana produk yang dihasilkan di PT. Pratama Abadi Industri di ekspor ke luar negeri dan tidak membuat produk untuk dikonsumsi didalam negeri.

Sampai saat ini telah lebih dari 80 negara tujuan ekspor PT. Pratama Abadi Industri. Untuk masalah pemasaran sepenuhnya merupakan tugas dan wewenang dari Pembeli pemegang lisensi yang mempunyai kantor perwakilan di Indonesia. Nilai ekspor sepatu olahraga PT. Pratama Abadi Industri dari tahun ketahun terus mengalami peningkatan, hal ini tentunya merupakan prestasi tersendiri bagi perusahaan karena secara langsung menunjukan bahwa pihak pemegang merek tetap

(3)

memberikan kepercayaan pada PT. Pratama Abadi Industri untuk memproduksi sepatu olahraga.

Untuk menghadapi persaingan dengan pabrik lain baik dalam negeri maupun luar negeri manajemen PT. Pratama Abadi Industri secara terus menerus mengupayakan peningkatan dari berbagai hal.

Latar belakang berdirinya perusahaan adalah:

a. adanya era industrialisasi yang dicanangkan pemerintah dalam mewujudkan Indonesia sebagai Negara industri yang maju.

b. Adanya izin dan kesempatan yang diberikan pemerintah Indonesia kepada investor asing yang berminat menanamkan modalnya di Indonesia dengan berbagai fasilitas dan kemudahaan.

c. Jumlah tenaga kerja yang semakin lama-semakin besar di Indonesia dan dengan biaya yang relatif murah.

d. Kebutuhan sepatu olahraga yang semakin meningkat.

4.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Pratama Abadi Industri memiliki komitmen terhadap kualitas dan teknologi yang tercermin dalam Visi perusahaan yaitu : “CREATE VALUE FOR OUR CUSTOMER “ dan Misinya : (Lean Enterprise, Craftmanship, Competitive price, Respected by Community). Dengan strategi pengembangan dari : NOS production system (NIKE Lean System based on Toyota Production System), Enterprise Resource Planning (ERP) System, Human Resource Management System dan Corporate Responsibility (CR) program.

(4)

4.3 Struktur Organisasi

PT. Pratama Abadi Industri telah melakukan restrukturisasi organisasi sebagai upaya pembenahan organisasi dalam menghadapi persaingan dan tantangan di dunia industri sepatu. Upaya ini juga bertujuan untuk meningkatkan sistem manajemen dan kinerja seluruh komponen pada PT. Pratama Abadi Industri.

Presiden direktur dalam menjalankan tugas dan tanggung jawabnya, terutama dalam mendukung pelaksanaan proses produksi secara independen dibantu oleh tiga wakil presiden, yaitu :

1. Pratama Vice President

2. Indonesia Development Center Department Vice President 3. Mold Shop Vice President

Ketiga Vice President di atas merupakan pimpinan tertinggi untuk tiga komponen, dimana masing-masing komponen membawahi bidang khusus yang mempunyai tanggung jawab yang khusus. Pembentukan tiga orang wakil presiden tersebut merupakan restrukturisasi manajemen yang semula presiden direktur dibantu oleh Indrustrial Engineering Department dan Quality Assurance Department.

Tugas dari Pratama Vice President yaitu memimpin Operational Division dan Manufacturing Division pada Pt. Pratama Abadi Industri, atau dengan kata lain tugas utama dari Vice President adalah memimpin jalannya proses produksi di PT. Pratama Abadi Industri.

Indonesia Devolpment Center merupakan designer sepatu NIKE yang akan diproduksi oleh PT. Pratama Abdi Industri. Sesuai dengan peran tersebut, maka tugas dari IDC Vice President yaitu memimpin NIKE Designer Team. Dalam mendesain sepatu diperlukan studi market, bagaimanakah permintaa desain sepatu yang

(5)

diinginkan oleh internasional market dengan memperhatikan fungsi Art dan Ergonomy.

Mold Shop bekerja sama dengan IDC membuat cetakan (Molding) sesuai dengan permintaan IDC. Cetakan baru untuk setiap inovasi baru tersebut diberikan pada Pratama untuk pembuatan sepatu. Berdasarkan peran tersebut, maka tugas dari Mold Shop Vice President yaitu memimpin Mold Shop atas Mold Shop Adm Department, Mold Shop Production Department, dan Mold Shop Supporting Department.

IDC Vice President dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh Head Of IDC, Development Team 1, Development Team 2, Development Team 3, dan Sampel Work Shop.

Pratama Vice President dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh CR Department, Bussiness Unit Department, dan Costing Department. Secara umum Pratama Terdiri atas dua divisi utama, yaitu :

1. Manufacturing Division 2. Operational Division

Manufacturing Division yaitu divisi pada Pratama yang bertugas bertanggung jawab terhadap kegiatan manufaktur di PT. Pratama Abadi Industri. Dalam menjalankan tugasnya, Manufacturing Division dibantu oleh QA Department, MPE Department, NOS Team, dan PPIC Department. Manufacturing Division terbagi-bagi menjadi dua bagian, yaitu Manufacturing Operation, dan Manufacturing Support.

Manufacturing Operation yaitu bagian dari manufaktur yang bertanggung jawab terhadap operasi kegiatan produksi di PT. Pratama Abadi Industri. Manufacturing Operation terdiri atas 5 Factory, dimana setiap factory ada yang terdapat Direct Line, NOS Line, gabungan Direct Line dan NOS Line, dan Bottom.

(6)

4.4 Uraian Jabatan pada PT. Pratama Abadi Industri 1. Managing Director

Bertanggung jawab kepada Director di PT.Pratama Abadi Industri membawahi Administration operational Assistant Departement, Functional leader

Departementl, Shoes Category dan Supporting Departement.

Tugas, wewenang dan tanggung jawab Managing Director yaitu :

a. Mengelola sumber daya yaitu man, money, material, machinery, peluang dan informasi.

b. Bertindak sebagai pimpinan dalam aktivitas PCC.

c. Memberikan pengarahan umum dan menetapkan wewenang, tugas, dan tanggung jawab pada setiap personil yang berada dibawah pimpinannya. d. Mengawasi, menjaga, dan mengevaluasi kegiatan perusahaan agar sesuai

dengan strategi, rencana, dan kebijakan untuk kepentingan pengembangan perusahaan.

2. General manager

Bertanggung jawab memimpin produksi, perencanaan produksi, perawatan peralatan produksi dan engineering, mengadakan negoisasi dengan pihak buyer baik tentang produksi maupun tentang standar operasional produksi.

Tugas utamanya adalah:

a. Merumuskan dan merekomendasikan proposal kebijakan produksi, menyediakan fasilitas produksi dan peralatannya.

b. Merumuskan dan merekomendasikan proposal kebijakan produksi. c. Mengadakan dan melaksanakan proses kegiatan produksi.

(7)

d. Menyetujui pembelian barang tertentu yang telah dikuasakan dan tidak melebihi dari jumlah yang dibutuhkan.

e. Menetapkan dan melaksanakan serta mencatat rute produksi dan jadwal operasi perusahaan.

f. Merekomendasikan persetujuan perubahan struktur organisasi perusahaan. g. Merekomendasikan penempatan posisi karyawan dalam perusahaan dalam

batas wewenang yang diberikan kepadanya.

h. Merekomendasikan promosi dan demosi jabatan tertentu serta memberhentikan seseorang karyawan sesuai dengan ketentuan yang berlaku.

3. Manager

Bertanggung jawab memproduksi hasil yang memenuhi standar yang tepat waktu dengan biaya yang serendah mungkin, memanfaatkan sepenuhnya teknologi mutakhir dalam memproduksi atau melakukan kegiatan produksi, mengatur perawatan dan perlengkapan–perlengkapan produksi agar selalu berfungsi dengan normal, merencanakan, mengkoordinasi, mengerahkan dan mengawasi produksi dan fungsi-fungsi penunjang produksi perusahaan dan menyerahkan produk sepatu dengan biaya serendah mungkin, bertanggung jawab terhadap kesinambungan, peningkatan dan pemeliharaan program untuk mengurangi biaya-biaya operasi, kerja ekstra, lembur, dan bahan-bahan sisa.

a. Memajukan dan melaksanakan rencana kebijakan dan prosedur yang telah disetujui untuk fasilitas produksi perusahaan dan berhubungan dengan produksi.

(8)

b. Mencapai keuntungan optimal perusahaan melebihi anggaran tahunan dan dalam jangka panjang melalui manajemen yang efisien, perencanaan dan pengawasan serta mengadakan evaluasi terhadap sumber-sumber tenaga kerja.

c. Menyediakan semua bahan baku yang dibutuhkan dan bahan baku penunjang dengan harga rendah dan mutu terjamin.

d. Membuat jadwal perawatan dan pelayanan mesin yang baik untuk mempertahankan mesin-mesin agar tetap beroperasi secara baik dalam memperlancar kegiatan operasi perusahaan.

e. Memajukan metode dan prosedur yang baru untuk mengurangi biaya produksi dan pelayanan.

f. Mempertahankan hubungan yang efektif dan aktivitas yang saling menunjang antar departemen.

g. Membuat perencanaan dan pengawasan anggaran biaya yang efektif dalam pencapaian tujuan perusahaan.

h. Menyeleksi, melatih, mengembangkan, memotivasi dan mengevaluasi perencanaan dan pengawasan terhadap karyawan untuk meyakinkan kesinambungan pengoperasian produksi yang efisien.

i. Membuat semua laporan dan data-data penting yang dikehendaki

manajemen untuk menunjang penilaian dan keputusan yang dibuat.

4. Supervisor

Bertanggung jawab dalam merencanakan dan mempersiapkan bahan-bahan, mesin dan peralatan produksi, mengarahkan dan memimpin bawahannya dalam melakukan kegiatan produksi dan kegiatan penunjang serta menjamin hasil produksi dengan kualitas baik dan tepat waktu.

(9)

a. Merencanakan dan mempersiapkan bahan-bahan dan mesin-mesin serta peralatan produksi untuk menjamin kelancaran kegiatan produksi.

b. Merawat dan mempersiapkan mesin dan peralatan lainnya agar tidak mengalami kemacetan dan selalu siap ketika proses produksi berlangsung. c. Memimpin dan mengarahkan karyawan dalam melakukan proses produksi

sehingga trampil dan profesional dalam melakukan kegiatan produksi. d. Menerima order untuk proses produksi harian dari bagian PPIC kemudian

merealisasikan order tersebut pada produksi.

e. Menandatangani setiap order untuk proses produksi baik pada waktu penerimaan, pada waktu akan diproses maupun pada waktu akan ditransfer keseksi lain untuk proses lebih lanjut.

f. Bertanggung jawab atas kelancaran dan ketertiban proses produksi. g. Menyetujui dan menandatangani ijin, surat sakit, cuti, lembur dan lainnya. h. Mengajukan usulan prestasi kerja, upah, insentif.

i. Menjamin ketertiban dan kelancaran administrasi dan dokumentasi departemennya.

Adapun susunan Manufacturing Operation adalah sebagai berikut :

1. Factory 1 (Direct Line 1-4), terdiri atas : Production Department dan Production Supporting Department

2. Factory 2 (Direct Line 5-8) 3. Factory 3 (NOS Line 1-15)

4. Factory 4 (NOS Line 7-10 & Direct Line 9-10), terdiri atas : Production Department

(10)

5. Factory 5 (Bottom), terdiri atas : Mixing Department, Outsole Press Department, Phylon Department, PU Department, PU Puck Department dan Pre Stockfit Department

Sedangkan Manufacturing Support yaitu manufacturing yang mendukung kegiatan operational manufacturing. Susunan dari Manufacturing Support yaitu : CE Department, E2 Department, Maintenance Department dan UPS Department

Operational Division sebagai bagian dari Pratama, yaitu divisi yang menangani kegiatan operasional dari kegiatan manufaktur, seperti keuangan, persediaan, ekspor, teknologi informasi, personalia, pengembangan sumber daya manusia, dan departemen urusan umum. Secara umum, struktur dari Operational Division Pratama adalah :

a. Human Resource General Affairs Department, terdiri atas : Human Resource Department, Personal Department dan General Affairs Department

b. Accounting Department c. Logistic Department

d. Information Technology Department (Export Import Department).

(11)

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT Pratama Abadi Industri

4.5 Proses Produksi Sepatu

Proses produksi sangat penting sekali didalam industri manufaktur terutama pada proses pembuatan sepatu di PT. Pratama Abadi Industri untuk menghasilkan produk sepatu yang diharapkan. Disini akan dijelaskan bagaimana proses pembuatan sepatu dari mulai bahan baku, setengah jadi sampai bahan jadi.

Proses penyimpanan sepatu dibagi menjadi 3 yaitu : 1. Material uppershoes

2. Material bahan-bahan kimia 3. Material bottom shoes A. Proses material uppershoes

(12)

a. Cutting, yaitu proses pemotongan bahan-bahan baku sepatu sesuai dengan bentuk komponennya dengan menggunakan mesin cutting hidraulik.

Proses cutting terdiri dari :

 Skyping, yaitu untuk menipiskan bahan agar waktu dilem tidak terjadi jendolan pada waktu dijahit.

 Buffing, yaitu membuat kasar bahan sepatu yang akan dilem

b. Laminating, yaitu proses pelapisan dari beberapa kain menjadi beberapa lapis, sesuai dengan permintaan ketebalan (demand) buyer

c. Sewing, yang terdiri dari 2 proses, yaitu :

 Preparation, yaitu proses persiapan sebelum komponen siap masuk line.  Stitching proses, yaitu proses penjahitan masing-masing komponen yang

telah dipotong, dalam proses ini dilakukan proses perakitan bahan-bahan yang telah dipotong sesuai dengan jenis sepatu atau komponen lainnya. B. Proses material bottom shoes

Proses material bottom shoes ini terdiri dari :

a. Midsole, yaitu bagian tengah sepatu yang dibuat dari 2 buah macam bahan baku EVA (ethyle vinny acetate) yang mengalami proses sebagai berikut : 1. Kneader, yaitu proses pencampuran bahan baku EVA dan bahan baku

pembantu lainnya. Di dalam mesin kneader dengan cara difiling dalam ruangan tertutup dan hasil akhirnya akan berupa gumpalan bahan baku. 2. Rolling, yaitu gumpalan-gumpalan tersebut dilanjutkan dengan proses

pembuatan gumpalannya menjadi sempurna.

3. Calendaring, yaitu proses penyempurnaan dan akan menghasilkan lembaran-lembaran EVA compound.

(13)

4. Proses sponge, yaitu dari beberapa lembaran ini dilakukan proses press untuk memperoleh lembaran-lembaran yang berbentuk sponge.

5. Skyping, yaitu proses menghilangkan bagian yang tidak terpakai lagi. 6. Cutting sponge, yaitu proses setelah skyping, dan kemudian dilakukan

proses cutting sesuai dengan jenis komponennya.

7. Grinding buffing, yaitu proses untuk menghilangkan sudut-sudut hasil sponge cutting, gunanya untuk memperoleh berat yang ideal, yang merupakan syarat untuk mengepres phylon.

8. Press phylon, yaitu proses pengepresan dari beberapa lembar ini untuk menghasilkan hasil yang lebih baik.

9. Washing phylon, setelah terbentuknya phylon, maka setelah itu baru dilakukan pencucian, agar bentuk dan warnanya dapat terlihat dengan bagus dan sempurna.

b. Outsole adalah bagian akhir sepatu yang dibuat dari 1 macam bahan baku yaitu rubber sole, yaitu proses pembuatannya bagian bawah sepatu yang mengalami proses sebagai berikut :

1. Banbury mixer, yaitu pengadukan bahan-bahan kimia untuk membuat cetakan bagian bawah sepatu.

2. Rolling 1, yaitu penggilingan bahan baku yang sudah diaduk untuk dibuat menjadi cetakan-cetakan rubber.

3. Cooling 1, yaitu proses pendinginan setelah cetakan sudah jadi.

4. Rolling 2, yaitu proses penggilingan bahan baku dan dicampur dengan sulfur agar hasilnya terlihat lebih sempurna.

5. Sheeting, yaitu pembuatan lembaran-lembaran yang sudah jadi yang berbentuk segi empat.

(14)

6. Cooling 2, dilakukan pendinginan kembali.

7. Cutting compound, setelah dilakukan cooling yang kedua, kemudian dilakukan proses cutting sesuai dengan jenis atau komponennya.

8. Hot press, setelah dipotong sesuai dengan komponennya maka tahap selanjutnya adalah dipress panas agar hasilnya tidak berlubang-lubang. 9. Trimming, setelah di hot press maka selanjutnya diberi pelengkap sesuai

dengan jenis sepatunya. C. Proses Assembling

Assembling menerima pasokan bahan untuk dirakit dari gudang upper dan

gudang outsole untuk dirakit menjadi sebuah sepatu. Pada bagian ini proses perakitan sepatu bagian kiri dan bagian kanan dilakukan pada jalur yang terpisah.

Tahap perakitan dimulai dengan proses lasting yaitu proses pemasangan bagian atas sepatu sesuai dengan nomor sepatu pada mold. Lasting dilakukan secara bertahap mulai dari bagian depan, bagian samping, dan bagian belakang, dengan menggunakan mesin tekan (Press Machine). Setelah proses lasting selanjutnya dipanaskan dengan cara dimasukkan kedalam oven dengan temperatur kurang lebih 40 derajat celcius. Proses ini bertujuan agar bagian atas sepatu benar-benar pas dengan ukuran yang diinginkan serta untuk membakukan bentuk sepatu yang diinginkan. Setelah itu dilakukan proses pengkasaran dari bagian upper sepatu yang akan direkatkan dengan bagian bottom. Proses ini dilakukan dengan mesin dan bertujuan agar lem dapat merekat dengan kuat.

Selanjutnya adalah proses merekatkan bagian upper dan bagian bottom dengan menggunakan lem tertentu sesuai dengan jenis bahan sepatu yang digunakan. Pekerjaan penggabungan ini dilakukan dengan mesin (Press Machine). Penekanan dilakukan pada bagian bottom secara bergantian diawali dengan bagian samping,

(15)

kemudian bagian muka dan selanjutnya bagian belakang. Setelah proses penekanan selesai maka sepatu tersebut dimasukkan kedalam oven yang bertujuan untuk mempercepat pengeringan lem.

Pada proses selanjutnya yaitu Finishing, dilakukan pembersihan terhadap bagian-bagian sepatu yang kotor terkena sisa lem. Selain itu juga dilakukan pemberian tali sepatu serta insole. Sebelum sepatu dikemas didalam kotak atau yang disebut dengan inner box. Sepatu-sepatu yang telah selesai diproduksi harus dicek terlebih dahulu oleh bagian Quality Control apakah warna yang ada pada sepatu tersebut berubah karena diakibatkan oleh suhu pada oven yang terlalu panas, selain itu juga sepatu-sepatu yang siap dikemas tersebut juga di cek apakah ada bagian yang kurang rata dalam pengelemen sehingga menyebabkan ada bagian sepatu yang tidak menempel sempurna.

Bila semuanya telah selesai maka dilakukan proses pengepakan menggunakan kemasan (inner box) yang telah disiapkan sesuai dengan ukuran sepatu dan modelnya. Kemasan-kemasan tersebut selanjutnya dimasukkan kedalam outer box dan selanjutnya sepatu-sepatu tersebut siap untuk di distribusikan sesuai dengan jumlah order yang diminta oleh negara-negara pembeli yang merupakan pangsa pasar dari sepatu-sepatu tersebut seperti Amerika, Jepang, Kanada, Jerman, India dan lain-lain

4.6 Sistem Pengadaan Bahan Baku

Sistem pengadaan bahan baku pada PT. Pratama Abadi Industri biasanya diawali dengan kegiatan melihat persediaan yang ada di bagian material, setelah jenis dan jumlah bahan baku diketahui, bagian keuangan akan menghitung besarnya alokasi dana yang diperlukan untuk pengadaan bahan baku tersebut dan kemudian membuat

(16)

Bahan baku yang dipakai didatangkan dari negara Korea, yaitu dalam tiap minggu dalam setiap kali datang sesuai dengan pesanan. Bahan baku ini langsung masuk ke purchase order (PO), kemudian dikirim ke bagian material yaitu sebagai pengelola untuk dichek berapa banyak bahan baku yang datang setiap kali pesanan. Bagian cutting memesan bahan baku dan material untuk dilaksanakannya pemotongan yang selanjutnya dikirim ke bagian produksi bahan baku yaitu membuat suatu lempengan kain untuk bahan baku sepatu NIKE dengan menggunakan mesin lempeng, berupa mesin listrik dan mesin uap dan selanjutnya dikirim ke bagian proses assembly sepatu NIKE (proses produksi)

4.7 Ketenaga Kerjaan

Pegawai adalah seorang pria / wanita yang telah mempunyai hubungan kerja dengan perusahaan (bersifat mengikat) serta menerima gaji. Menurut statusnya pegawai di PT Pratama Abadi Industri adalah pegawai Tetap, yaitu seorang pria / wanita yang telah selesai menjalani masa percobaan dan mengikat tetap berdasarkan hasil penilaian sikap dan prestasi kerja selama masa percobaan. Berdasarkan data pada bulan Agustus tahun 2007 perusahaan ini memiliki kapasitas produksi dan jumlah tenaga kerja di perusahaan ini sebanyak 10703 pekerja.

4.8 Pengumpulan Data

Untuk penelitian yang dilakukan, maka penulis melakukan pengumpulan data yang diperlukan untuk pemecahan masalah adalah data proporsi kecacatan pada proses pembuatan sepatu NIKE. Data-data yang diperoleh berdasarkan hasil dari pengukuran dan pengamatan pada perusahaan PT. Pratama Abadi Industri.

(17)

Untuk untuk pengumpulan dan pengolahan data, penulis melakukan penelitian yang terbatas pada bulan Febuari 2009. Adapun data yang diperoleh adalah data yang diambil berdasarkan data harian yang dilakukan oleh operator bagian QC setiap harinya. Pengambilan data diambil dari bagian Sewing Line 14 factory 3, dan berdasarkan penelitian 100% dari jumlah.

4.9 Penjelasan Singkat Mengenai Jenis Cacat

Berikut ini penjelasan singkat mengenai jenis produk cacat proses sewing : 1. Kurang lem upper dan o/s adalah kurang’y lem pada upper dan o/s yang

mengakibatkan kurang maksimumnya perekatan antara upper dengan o/s. 2. Upper kotor adalah terlihatnya kotoran bekas lem, terjadi karena proses

pengeleman tidak sempurna.

3. Tinggi lem adalah tingginya kedudukan lem yang melebihi batas yang telah ditentukan.

4. Outsole kotor adalah banyak karet yang kurang bersih dalam penyemprotan akibatnya banyak karet yang tertinggal.

5. Outsole dan midsole russak adalah akibat proses trimming (pembersihan sisa karet) yang tidak sempurna, dan cacat mold (cetakan).

6. Jahitan lepas adalah lepasnya jahitan antara midsole dengan upper yang mengakibatkan penempelan kurang maksimal.

7. Tinggi hell tidak sama adalah dikarenakan midsole dan outsole terlalu tebal. 8. Kurang lem o/s dan midsole adalah kurangnya lem antara outsole dan midsole. 9. Upper keriput adalah ukuran upper dan bottom tidak sesuai.

(18)

4.3 Data Produk Cacat (Defect) Pada Bagian Assembling Line 14 Factory 3 PT. Pratama Abadi Industri Pada Bulan January 2009

Tabel 4.1 Data defect pada proses assembling line 14 factory 3 PT. Pratama Abadi Industri

hari _diperiksaJumlah Jumlah _Cacat

Jenis Cacat Kurang lem upper & o/s Upper

kotor Tinggilem kotorO/s

O/s/ Midsole rusak Jahitan lepas Tinggi Hell tidak sama Kurang Lem o/s & midsole Upper Keriput 1 1190 204 119 48 11 14 2 3 1 1 5 2 1231 98 40 31 9 9 0 5 0 0 4 3 1295 220 153 26 17 20 1 2 0 0 1 4 1163 118 50 43 11 8 2 3 0 0 1 5 1034 256 107 89 23 22 1 3 0 0 11 6 1272 92 34 42 0 9 1 2 0 0 4 7 1128 78 35 24 6 7 1 3 0 0 2 8 1178 176 48 34 77 10 1 3 0 1 2 9 1256 104 44 26 8 19 1 4 0 0 2 10 1213 103 57 13 13 10 1 4 0 0 5 11 1242 97 46 25 13 6 5 2 0 0 0 12 1331 111 40 49 8 10 0 0 0 0 4 13 1064 79 36 35 3 0 0 5 0 0 0 14 1163 96 35 43 3 8 0 4 0 3 0 15 1155 171 65 50 18 36 0 1 0 0 1 16 1110 139 58 25 37 9 6 3 0 0 1 17 1301 116 57 20 18 15 1 4 0 0 1 18 1289 126 45 49 10 20 1 0 0 0 1 19 1294 75 24 24 16 9 0 1 1 0 0 20 1136 142 50 58 18 16 0 0 0 0 0 21 1341 113 47 35 20 7 0 2 0 0 2 22 1218 68 37 13 6 11 1 0 0 0 0 23 1296 124 39 51 11 19 1 3 0 0 0 24 1300 120 31 48 19 19 2 1 0 0 0 25 1209 87 30 29 19 7 0 2 0 0 0 26 1235 140 34 36 37 25 1 2 0 1 4 27 1401 123 21 44 26 25 2 0 0 0 5 28 1081 79 26 23 19 3 1 3 0 0 4 Total 34126 3455 1408 1033 476 373 32 65 2 6 60

(19)

Dan berikut ini adalah jumlah data produk cacat beserta persentase kecacatannya berdasarkan diagram pareto dengan urutan dari jumlah jenis cacat terbanyak yaitu kurang lem upper & o/s sebesar 40.75% sampai dengan jumlah jenis cacat terkecil yaitu tinggi hel tidak sama dengan presentase sebesar 0.06%.

Tabel 4.2 Data jenis defect beserta persentase dan jumlah komulatifnya

No Jenis Cacat Jumlah (%) Komulatif (%)

1 Kurang lem upper & o/s 1408 40,75 1408 40,75

2 Upper kotor 1033 29,90 2441 70,65

3 Tinggi lem 476 13,78 2917 84,43

4 O/s Kotor 373 10,80 3290 95,22

5 Jahitan lepas 65 1,88 3355 97,11

6 Upper Keriput 60 1,74 3415 98,84

7 O/s/ Midsole rusak 32 0,93 3447 99,77

8 Kurang Lem O/s & midsole 6 0,17 3453 99,94

9 Tinggi Hell tidak sama 2 0,06 3455 100,00

Total 3455 100 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Kurang lem upper & o/s

Upper kotor Tinggi lem O/s Kotor Jahitan lepas Upper Keriput O/s/ Midsole rusak Kurang Lem O/s & midsole Tinggi Hell tidak sama 0 20 40 60 80 100 120

Proporsi produk cacat Presentasi produk cacat

(20)

4.4 Pengolahan Data bagian Assembling Line 14 Factory 3 PT. Pratama Abadi Industri Pada Bulan January 2009 dengan Peta Kendali P

1. Perhitungan untuk grafik Total Jumlah Cacat

Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat dengan perhitungan sebagai berikut :

Tabel 4.3 Perhitungan untuk grafik total jumlah cacat

Hari Jumlah Produksi Jumlah Ditolak Proporsi P Variabel UCL=p+3Sp LCL=p-3Sp 1 1190 204 0,171 0,026 0,127 0,075 2 1231 98 0,080 0,026 0,127 0,075 3 1295 220 0,170 0,025 0,126 0,076 4 1163 118 0,101 0,027 0,128 0,074 5 1034 256 0,248 0,028 0,129 0,073 6 1272 92 0,072 0,025 0,126 0,076 7 1128 78 0,069 0,027 0,128 0,074 8 1178 176 0,149 0,026 0,127 0,075 9 1256 104 0,083 0,026 0,127 0,075 10 1213 103 0,085 0,026 0,127 0,075 11 1242 97 0,078 0,026 0,127 0,075 12 1331 111 0,083 0,025 0,126 0,076 13 1064 79 0,074 0,028 0,129 0,073 14 1163 96 0,083 0,027 0,128 0,074 15 1155 171 0,148 0,027 0,128 0,074 16 1110 139 0,125 0,027 0,128 0,074 17 1301 116 0,089 0,025 0,126 0,076 18 1289 126 0,098 0,025 0,126 0,076 19 1294 75 0,058 0,025 0,126 0,076 20 1136 142 0,125 0,027 0,128 0,074 21 1341 113 0,084 0,025 0,126 0,076 22 1218 68 0,056 0,026 0,127 0,075 23 1296 124 0,096 0,025 0,126 0,076 24 1300 120 0,092 0,025 0,126 0,076 25 1209 87 0,072 0,026 0,127 0,075 26 1235 140 0,113 0,026 0,127 0,075 27 1401 123 0,088 0,024 0,125 0,077 28 1081 79 0,073 0,027 0,128 0,074 Total 34126 3455 0,101

 Rata-rata bagian cacat ( ) atau Garis tengah (CL) = =

34126 3455

= 0,101

Contoh perhitungan untuk hari ke-1 adalah :

 Proporsi P = =

1190 204

(21)

 Batas kendali atas (UCL) = + 3

= 0,101 + 0,026 = 0,127  Batas kendali bawah (LCL) = – 3

= 0,101 - 0,026 = 0,075  Dan seterusnya sampai hari ke 28

Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data di atas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,000 0,050 0,100 0,150 0,200 0,250 0,300 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Hari Proporsi P UCL LCL

Gambar 4.3 Grafik peta kendali total jumlah cacat

Berdasarkan peta kendali di atas, terlihat bahwa pada hari ke 1,3,5,6, 7,8,15,19,22,25 dan 28 berada di luar batas kontrol, sehingga perlu dilakukan revisi dengan mengeluarkan nilai-nilai di hari tersebut dan dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :

(22)

Tabel 4.4 Perhitungan revisi untuk grafik total jumlah cacat Hari Jumlah Produksi Jumlah Ditolak Proporsi P Variabel UCL=p+3Sp LCL=p-3Sp 1 1231 98 0,080 0,025 0,122 0,072 2 1163 118 0,101 0,026 0,123 0,071 3 1256 104 0,083 0,025 0,122 0,072 4 1213 103 0,085 0,025 0,122 0,072 5 1242 97 0,078 0,025 0,122 0,072 6 1331 111 0,083 0,024 0,121 0,073 7 1064 79 0,074 0,027 0,124 0,070 8 1163 96 0,083 0,026 0,123 0,071 9 1110 139 0,125 0,027 0,124 0,070 10 1301 116 0,089 0,025 0,122 0,072 11 1289 126 0,098 0,025 0,122 0,072 12 1136 142 0,125 0,026 0,123 0,071 13 1341 113 0,084 0,024 0,121 0,073 14 1296 124 0,096 0,025 0,122 0,072 15 1300 120 0,092 0,025 0,122 0,072 16 1235 140 0,113 0,025 0,122 0,072 17 1401 123 0,088 0,024 0,121 0,073 Total 62720 6077 0,097

62720 6077

= 0,097

 Proporsi P = =

1231 98

= 0,080

= 0,097 + 0,025 = 0,122  Batas kendali bawah (LCL) = – 3 = 0,097 - 0,025 = 0,072  Dan seterusnya sampai hari ke 17

Berdasarkan hasil dari perhitungan revisi batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data di atas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut :

(23)

0,000 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100 0,120 0,140 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Hari Proporsi P UCL LCL

Gambar 4.4 Grafik revisi peta kendali total jumlah cacat

Berdasarkan peta kendali di atas, terlihat bahwa pada hari ke 9 dan 12 berada di luar batas kontrol, sehingga perlu dilakukan revisi dengan mengeluarkan nilai-nilai di hari tersebut dan dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :

(24)

Tabel 4.5 Perhitungan revisi untuk grafik total jumlah cacat Hari Jumlah Produksi Jumlah Ditolak Proporsi P Variabel UCL=p+3Sp LCL=p-3Sp 1 1231 98 0,080 0,025 0,120 0,070 2 1163 118 0,101 0,026 0,121 0,069 3 1256 104 0,083 0,025 0,120 0,070 4 1213 103 0,085 0,025 0,120 0,070 5 1242 97 0,078 0,025 0,120 0,070 6 1331 111 0,083 0,024 0,119 0,071 7 1064 79 0,074 0,027 0,122 0,068 8 1163 96 0,083 0,026 0,121 0,069 9 1301 116 0,089 0,024 0,119 0,071 10 1289 126 0,098 0,025 0,120 0,070 11 1341 113 0,084 0,024 0,119 0,071 12 1296 124 0,096 0,024 0,119 0,071 13 1300 120 0,092 0,024 0,119 0,071 14 1235 140 0,113 0,025 0,120 0,070 15 1401 123 0,088 0,024 0,119 0,071 Total 89255 8507 0,095

89255 8527

= 0,095

 Proporsi P = =

1231 98

= 0,080

= 0,095 + 0,025 = 0,120  Batas kendali bawah (LCL) = – 3 = 0,095 - 0,025 = 0,070  Dan seterusnya sampai hari ke 15

Berdasarkan hasil dari perhitungan revisi batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data di atas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut :

(25)

0,000 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100 0,120 0,140 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Hari Proporsi P UCL LCL

(26)

2. Perhitungan untuk grafik cacat Kurang Lem Upper & O/s

Untuk menentukan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka diperlukan nilai rata-rata bagian cacat dengan perhitungan sebagai berikut :

Tabel 4.6 Perhitungan untuk grafik cacat kurang lem upper & o/s

Hari Jml Produksi Jml Cacat Proporsi P Variabel UCL LCL

1 1190 119 0,100 0,017 0,058 0,024 2 1231 40 0,032 0,017 0,058 0,024 3 1295 153 0,118 0,017 0,058 0,024 4 1163 50 0,043 0,017 0,058 0,024 5 1034 107 0,103 0,018 0,059 0,023 6 1272 34 0,027 0,017 0,058 0,024 7 1128 35 0,031 0,018 0,059 0,023 8 1178 48 0,041 0,017 0,058 0,024 9 1256 44 0,035 0,017 0,058 0,024 10 1213 57 0,047 0,017 0,058 0,024 11 1242 46 0,037 0,017 0,058 0,024 12 1331 40 0,030 0,016 0,057 0,025 13 1064 36 0,034 0,018 0,059 0,023 14 1163 35 0,030 0,017 0,058 0,024 15 1155 65 0,056 0,018 0,059 0,023 16 1110 58 0,052 0,018 0,059 0,023 17 1301 57 0,044 0,016 0,057 0,025 18 1289 45 0,035 0,017 0,058 0,024 19 1294 24 0,019 0,017 0,058 0,024 20 1136 50 0,044 0,018 0,059 0,023 21 1341 47 0,035 0,016 0,057 0,025 22 1218 37 0,030 0,017 0,058 0,024 23 1296 39 0,030 0,017 0,058 0,024 24 1300 31 0,024 0,016 0,057 0,025 25 1209 30 0,025 0,017 0,058 0,024 26 1235 34 0,028 0,017 0,058 0,024 27 1401 21 0,015 0,016 0,057 0,025 28 1081 26 0,024 0,018 0,059 0,023 Total 34126 1408 0,041

34126 1408

= 0,041

(27)

 Proporsi P = =

1190 119

= 0,017

 Batas kendali atas (UCL) = + 3 = 0,041 + 0,017 = 0,058  Batas kendali bawah (LCL) = – 3 = 0,041 - 0,017 = 0,024  Dan seterusnya sampai hari ke 28

Berdasarkan hasil dari perhitungan batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data di atas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,000 0,020 0,040 0,060 0,080 0,100 0,120 0,140 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1415 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 Hari Proporsi P UCL LCL

Gambar 4.6 Grafik peta kendali untuk cacat kurang lem

Berdasarkan peta kendali di atas, terlihat bahwa pada hari ke 1,3,5,19 dan 27 berada di luar batas kontrol, sehingga perlu dilakukan revisi dengan mengeluarkan nilai-nilai di hari tersebut dan dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :

(28)

Tabel 4.7 Perhitungan revisi untuk grafik cacat kurang lem upper dan o/s Hari Jumlah Produksi Jumlah Ditolak Proporsi P Variabel UCL=p+3Sp LCL=p-3Sp 1 1231 40 0,032 0,016 0,051 0,019 2 1163 50 0,043 0,016 0,051 0,019 3 1272 34 0,027 0,015 0,050 0,020 4 1128 35 0,031 0,016 0,051 0,019 5 1178 48 0,041 0,016 0,051 0,019 6 1256 44 0,035 0,016 0,051 0,019 7 1213 57 0,047 0,016 0,051 0,019 8 1242 46 0,037 0,016 0,051 0,019 9 1331 40 0,030 0,015 0,050 0,020 10 1064 36 0,034 0,017 0,052 0,018 11 1163 35 0,030 0,016 0,051 0,019 12 1155 65 0,056 0,016 0,051 0,019 13 1110 58 0,052 0,017 0,052 0,018 14 1301 57 0,044 0,015 0,050 0,020 15 1289 45 0,035 0,015 0,050 0,020 16 1136 50 0,044 0,016 0,051 0,019 17 1341 47 0,035 0,015 0,050 0,020 18 1218 37 0,030 0,016 0,051 0,019 19 1296 39 0,030 0,015 0,050 0,020 20 1209 30 0,025 0,016 0,051 0,019 21 1235 34 0,028 0,016 0,051 0,019 22 1401 21 0,015 0,015 0,050 0,020 23 1081 26 0,024 0,017 0,052 0,018 Total 28013 974 0,035

28013 974

= 0,035

 Proporsi P = =

1231 40

= 0,032

 Batas kendali atas (UCL) = + 3 = 0,035 + 0,016 = 0,051  Batas kendali bawah (LCL) = – 3

= 0,035 - 0,016 = 0,019  Dan seterusnya sampai hari ke 23

(29)

Berdasarkan hasil dari perhitungan revisi batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data di atas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Hari Proporsi P UCL LCL

Gambar 4.7 Grafik revisi peta kendali untuk cacat kurang lem

Berdasarkan peta kendali di atas, terlihat bahwa pada hari ke 12 dan 22 berada di luar batas kontrol, sehingga perlu dilakukan revisi dengan mengeluarkan nilai-nilai di hari tersebut dan dilakukan perhitungan ulang. Perhitungan tersebut adalah sebagai berikut :

(30)

Tabel 4.8 Perhitungan revisi untuk grafik cacat kurang lem upper dan o/s Hari Jumlah Produksi Jumlah Ditolak Proporsi P Variabel UCL=p+3Sp LCL=p-3Sp 1 1231 40 0,032 0,016 0,051 0,019 2 1163 50 0,043 0,016 0,051 0,019 3 1272 34 0,027 0,015 0,050 0,020 4 1128 35 0,031 0,016 0,051 0,019 5 1178 48 0,041 0,016 0,051 0,019 6 1256 44 0,035 0,016 0,051 0,019 7 1213 57 0,047 0,016 0,051 0,019 8 1242 46 0,037 0,016 0,051 0,019 9 1331 40 0,030 0,015 0,050 0,020 10 1064 36 0,034 0,017 0,052 0,018 11 1163 35 0,030 0,016 0,051 0,019 12 1110 58 0,052 0,017 0,052 0,018 13 1301 57 0,044 0,015 0,050 0,020 14 1289 45 0,035 0,015 0,050 0,020 15 1136 50 0,044 0,016 0,051 0,019 16 1341 47 0,035 0,015 0,050 0,020 17 1218 37 0,030 0,016 0,051 0,019 18 1296 39 0,030 0,015 0,050 0,020 19 1209 30 0,025 0,016 0,051 0,019 20 1235 34 0,028 0,016 0,051 0,019 21 1081 26 0,024 0,017 0,052 0,018 Total 25457 888 0,035

25457 888

= 0,035

 Proporsi P = =

1231 40

= 0,032

 Batas kendali atas (UCL) = + 3 = 0,035 + 0,016 = 0,051  Batas kendali bawah (LCL) = – 3 = 0,035 - 0,016 = 0,019  Dan seterusnya sampai hari ke 21

(31)

Berdasarkan hasil dari perhitungan revisi batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL), maka data di atas dapat digambarkan dengan peta kendali sebagai berikut : 0,000 0,010 0,020 0,030 0,040 0,050 0,060 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Hari Proporsi P UCL LCL