BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi tentang data yang dibutuhkan dan juga

menjelaskan mengenai teknik atau tools yang digunakan.

4.1 Pengumpulan Data

Pada poin ini akan dijabarkan data – data yang telah berhasil dikumpulkan baik dengan mengamati secara langsung di lapangan maupun dengan menggunakan data historis perusahaan.

4.1.1 Profil PT Otsuka Indonesia, Lawang

Seperti perusahaan pada umumnya, PT.Otsuka Indonesia

juga memiliki informasi mengenai perusahaannya yang

berisi visi dan misi, tujuan didirikan perusahaan, struktur organisasi, dll. Untuk lebih jelasnya akan dijelaskan sebagai berikut :

4.1.1.1 Profil Perusahaan

Diresmikan pada tahun 1975, PT. Otsuka Indonesia merupakan usaha patungan di bidang industri farmasi

dengan Otsuka Pharmaceutical Co. Ltd, Japan. Dimana

kepemilikan saham dari perusahaan ini antara lain 55 % oleh Otsuka Pharmaceutical Co.Ltd, Japan, 15 % oleh

Nomura Pharmaceutical Factory Japan, dan sisanya 30

% oleh Indonesia.

Menempati lahan seluas lebih kurang 40.000 meter persegi di Lawang, kota kecil di Jawa Timur, Pabrik PT Otsuka Indonesia kini telah menghasilkan 4 kelompok produk yaitu cairan infuse, obat – obatan, alat kesehatan dan produk kosmetik. Ditambah dengan tiga jenis tablet dan satu jenis sirup diproduksi PT. Otsuka Indonesia dan telah sangat dikenal oleh dunia farmasi Indonesia serta minuman isotonic untuk meningkatkan kesegaran tubuh bermerk Pocari Sweat.

(2)

PT. Otsuka Indonesia memiliki visi untuk menjadi perusahaan yang paling unggul dalam sumbangsihnya untuk meningkatkan kesejahteraan manusia.

Beberapa misi yang dapat menjadi acuan dalam proses pencapaian tujuan PT. Otsuka Indonesia adalah :

a.Menjalankan kegiatan perusahaan dengan standar

etika yang tinggi, kejujuran dan integritas

b.Memenuhi kebutuhan pelanggan dengan selalu

menyediakan produk yang berkualitas tinggi dan andal

c.Menyediakan informasi ilmiah yang akurat dan

berharga oleh tenaga – tenaga ahli yang terlatih, demi pemahaman yang lengkap dan benar oleh pelanggan

d.Menyediakan sarana berkarya untuk para karyawan

dalam suasana kerja yang professional, adil, sejahtera dan secara individual bermartabat

e.Bekerja dengan penuh tanggung jawab terhadap

masyarakat dan lingkungan tempat berusaha

f.Menyediakan hasil usaha dan keuntungan yang layak

serta berkesinambungan kepada para pemegang saham perusahaan.

4.1.1.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi – fungsi dan hubungan – hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai suatu sasaran. Secara fisik struktur organisasi dapat dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik atau bagan yang memperlihatkan hubungan unit – unit organisasi dan garis wewenang yang ada.

PT. Otsuka Indonesia dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang membawahi beberapa manager. Secara garis besar, struktur organisasi PT Otsuka Indonesia adalah sebagai berikut :

(3)

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Otsuka Indonesia ( Sumber : www.otsuka.co.id )

Struktur organisasi PT. Otsuka Indonesia secara lengkap dapat dilihat pada lampiran.

4.1.2 Proses Produksi OI 24

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, PT. Otsuka Indonesia memproduksi berbagai kelompok produk kesehatan. Namun pada penelitian ini, difokuskan pada

produksi infussion set yang berada di lantai produksi

Medical Equipment I. Beberapa macam produk infussion

set yang diproduksi oleh PT Otsuka Indonesia tertulis

dalam tabel di bawah :

Tabel.4.1 Tipe Infussion Set

No Tipe 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Scalp Vein Needle (21 G 3/4”-23 G 3/4”-25 G 3/4” ) OB-1 (Elasty Ball Type )

OI-30 ( Micro Drip Type )

OI-34 ( Micro Drip Type Elasty Ball) OI-44 ( Elasty Ball Type)

OI-74 ( Double Chamber Type ) OI-64 ( Y-Type Injection Site ) OI-24 ( Standart Type )

Wida Set ( Y-Type Injection Site ) Otsu Set ( New Elasty Ball )

(4)

Berikut merupakan gambar beberapa tipe infussion set yang telah disebutkan di atas :

Gambar 4.2a Wida Set Gambar 4.2b OI-34

Gambar 4.2c OI-24

Produk OI – 24 merupakan jenis produk yang memilliki

komponen standar. Artinya bahwa seluruh tipe infussion set

yang diproduksi juga memiliki komponen-komponen tersebut, hanya mendapatkan beberapa penyesuaian sesuai dengan fungsi yang diinginkan. Bagian yang diberi lingkaran berwarna merah pada gambar di atas adalah komponen yang berubah bentuk disesuaikan dengan kebutuhannya. Namun secara keseluruhan, proses produksi seluruh komponen

infussion set baik yang standar maupun tidak adalah identik

dan memiliki total waktu proses yang hampir sama.

Komponen standar yang dimiliki oleh infussion set secara

(5)

Gambar 4.3 Komponen Standar Infussion Set

Hasil breakdown dari komponen yang tergambar di atas,

dapat dilihat pada BOM TREE :

(6)

Proses produksi produk OI-24 secara garis besar

digambarkan melalui OPC (Operation Process Chart) :

(7)

Keterangan :

1. ABS : Acryonitritile Butadiena Styrene

2. PVC :Polyvinyl Cholride

3. HDPE : High Density Polyethylene

4. Proses Assembling dilakukan dengan tiga cara

yaitu :

- Automatic assembling,

- Semi-automatic assembling

- Manual assembling

5. Proses Coiling

Dilakukan untuk menghindari tube patah, dan untuk memudahkan pengemasan pada HDPE Bag.

6. Proses Packaging, dibagi menjadi 3 :

- Mengemas produk dalam HDPE Bag

- Memasukkan infussion set ke dalam

inner box Memasukkan inner box ke

dalam boks karton yang berisi 6 inner

box

7. Proses Sterilisasi

Menggunakan larutan EOG 20% selama 8 jam

8. Proses Sealing

Dilakukan untuk menutup HDPE Bag, agar terjaga sterilitas, tidak terkontaminasi.

9. Proses Karantina

Proses ini dilakukan untuk mengecek secara total sterilisasinya selama 8 hari

10. Gudang

Setelah karantina selesai dilakukan, maka produk dapat segera dimasukkan ke dalam gudang.

4.1.3 Elemen Kerja dan Job Description

Pada lantai produksi Medical Equipment I, sebagian besar

jenis pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator,

(8)

spesifik. Mereka dapat dipindahkan ke bagian lain di lantai produksi tersebut jika bagian lain membutuhkan tambahan orang untuk menyelesaikan pekerjaannya tepat waktu.

Pembagian elemen kerja pada proses produksi OI-24

yang dilakukan di lantai produksi ME I (Medical

Equipment) sebagai berikut :

1. Pra Assembly

Pada bagian ini, pekerjaan yang dilakukan adalah menggabungkan per bagian komponen sesuai dengan pasangannya masing – masing.

Pra assembly dibagi menjadi 3 bagian

berdasarkan part atau komponen yang

digabungkan, yaitu :

 IV Needle + Adaptor

 Adaptor + Rubber

 Roller + Clamp

2. Assembly

Sebagai lanjutan dari proses yang sebelumnya,

assembly menggabungkan komponen – komponen

kecil yang telah digabung di bagian pra assembly

agar menjadi satu kesatuan infussion set.

Pada bagian ini, selang infus yang akan dipasangkan dengan komponen-komponen tertentu

digantung di conveyor berbentuk hanger yang

berjalan dengan kecepatan 900 cm per menit.

Assembly dibagi menjadi 4 bagian sesuai dengan

komponen yang akan digabungkan :

 Tube + Joint

 Tube + Drip Chamber

 Tube + Regulator

 Tube + Rubber

3. Coiling

Coiling terdiri dari kegiatan menggulung selang

(9)

bag plastik khusus untuk menjaga agar infussion set yang ada di dalamnya tetap steril.

Perusahaan telah menetapkan standar penggulungan untuk masing – masing jenis

infussion set. Standar penggulungan ditetapkan

untuk menjaga agar selang infus tidak rusak, patah, atau terlipat.

4. Inspeksi

Setelah infussion set dimasukkan ke dalam

HDPE bag, tugas dari operator di bagian inspeksi

untuk memeriksa apakah infusion set telah

memenuhi standar yang berlaku. Pemeriksaan meliputi :

a. Pemeriksaan tanggal produksi dan

tanggal kadaluarsa

b. Pemeriksaan posisi dari infussion set

c. Pemeriksaan ada / tidaknya defect pada

infussion set maupun pada bag

d. Pemeriksaan ada / tidaknya kotoran

Jika infussion set telah berhasil melewati keempat pemeriksaan tersebut, maka dapat dilanjutkan ke proses selanjutnya. Namun jika tidak, dimasukkan

ke dalam wadah khusus produk defect.

5. Sterilisasi

Pada bagian ini, operator hanya bertugas untuk menata bag yang telah lolos inspeksi ke dalam loyang tertutup sebelum dimasukkan ke dalam mesin sterilisasi.

6. Packing

Bagian terakhir dari lantai produksi Medical

Equipment I adalah bagian packing atau

pengepakan yang terdiri dari 3 bagian, yaitu :

a. Sealing

Operator bertugas untuk memasukkan bag ke

(10)

berfungsi untuk menutup rapat ujung bag yang terbuka, sehingga bag tertutup rapat dan rapi.

b. Packing Inner

Tugas operator di bagian packing inner

adalah memeriksa dan memasukkan bag

yang telah tertutup rapat dan rapi ke dalam

kardus kecil sesuai dengan jumlah batch

yang telah ditentukan sebelumnya.

c. Packing Outer

Operator memasukkan kardus kecil hasil dari

packing inner ke dalam kotak besar sesuai

dengan jumlah batch yang ada, menutupnya dan menyimpan kotak – kotak tersebut di gudang barang jadi sebelum dikirimkan ke konsumen.

4.1.4 Operator Sebagai Obyek Pengamatan

Salah satu keistimewaan yang dimiliki oleh operator yang

bekerja di bagian Medical Equipment I PT. Otsuka

Indonesia, Lawang adalah mereka mampu mengerjakan seluruh jenis pekerjaan yang ada di lantai produksi tersebut. Sehingga seluruh operator dapat dirotasi dengan cepat sesuai dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan jumlah

demand. Meskipun demikian, perusahaan tetap memiliki

standar komposisi jumlah operator di masing – masing bagian yang diterapkan hingga saat ini. Komposisi tersebut tertera pada tabel (4.2).

Terdapat 2 jenis operator yang bekerja di Medical

Equipment I, yaitu operator tetap dan operator tidak tetap.

Operator tetap merupakan tenaga kerja yang terus bekerja

berapapun jumlah demand yang ada. Operator tetap dibagi

menjadi 2 berdasarkan masa kerjanya, yaitu operator lama dengan masa kerja lebih dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 2.100.000,00 serta operator baru dengan masa kerja kurang dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 1.600.000,00.

(11)

Operator tidak tetap merupakan tenaga kerja cadangan yang akan dipanggil oleh perusahaan jika kekurangan

tenaga kerja yang disebabkan oleh jumlah demand yang

tinggi sehingga operator tetap tidak mampu memenuhinya. Operator tidak tetap, akan diberi upah sebesar Rp 550.000,00 per bulan. Perbandingan jumlah operator tetap dan tidak tetap dapat dilihat pada table di bawah.

Tabel 4.2 Komposisi Operator Medical Equipment I PT. Otsuka

Indonesia, Lawang Lama Baru IV needle + Adaptor Adaptor + Rubber Roller + Clamp Joint + tube 1 1 2 4 Tube + DC 2 0 2 4 Tube + Rubber 2 1 5 8 Tube + Regulator 1 0 3 4 Coiling 2 1 5 8 Inspeksi 2 2 0 4 Sterilisasi 0 1 1 2 Sealing 3 0 1 4 Packing Inner 2 0 0 2 Packing Outer 1 0 0 1 17 8 26 51 TOTAL 1 2 7 ASS PACKING

Tidak Tetap TOTAL

10

Operasi Tetap

PRA ASS

Operator bekerja selama 5 hari dimana 1 hari, terdiri dari 8 jam kerja, dimulai pada pukul 07.30 WIB hingga 15.30 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yang terdiri dari istirahat mata 10 menit dan istirahat makan siang 45 menit. Sehingga total waktu istirahat operator adalah sebanyak 1 jam.

Dari tahun ke tahun PT. Otsuka Indonesia mengalami

peningkatan jumlah demand. Sehingga operator dituntut

untuk memiliki kecepatan yang tinggi pula dalam menyelesaikan pekerjaannya. Untuk itu, perusahaan telah menetapkan standar produksi (Tabel 4.3) yang harus

(12)

dicapai oleh masing – masing operator berdasarkan jenis pekerjaan yang dilakukan.

Tabel 4.3 Standar Kecepatan Produksi Operasi Output (Jam/Unit/Orang) IV needle + Adaptor 1200 Adaptor + Rubber 925 Roller + Clamp 1000 Joint + tube 1000 Tube + DC 1000 Tube + Rubber 800 Tube + Clamp 800 Coiling 325 Inspeksi 715

Sterilisasi Tidak Ada Standar

Sealing Tidak Ada Standar

Packing Inner Tidak Ada Standar Packing Outer Tidak Ada Standar PACKING

PRA ASS

ASS

4.2 Pengolahan Data

Setelah melalui tahap pengumpulan data, maka tahap selanjutnya adalah pengolahan data. Pada tahap ini, data yang telah dikumpulkan diolah dengan menggunakan tools tertentu untuk mendapatkan hasil yang diinginkan sesuai dengan tujuan penelitian.

4.2.1 Stopwatch Time Study

Stopwatch Time Study merupakan salah satu cara

pengukuran kerja secara langsung dengan menggunakan

stopwatch sebagai alat bantu.

4.2.1.1 Observation Sheet

Observation sheet berisi data – data waktu yang diambil

secara langsung berdasarkan kenyataan yang terjadi di lapangan. Data tersebut dapat dilihat pada lampiran. 4.2.1.2 Pengujian

- Uji Normalitas

Uji normalitas berfungsi untuk mengetahui apakah data berdistribusi normal atau tidak. Jika data tidak berdistribusi normal maka peneliti harus mengambil

(13)

data kembali. Jika data berdistribusi normal, dapat dilanjutkan ke pengolahan data berikutnya.

Hipotesa yang digunakan

Ho = Data berdistribusi normal H1 = Data tidak berdistribusi normal Syarat : Terima Ho jika, p value > 0.05 Pra Assembly

Adaptor + Rubber ; N = 100

Approximate P-Value > 0.15 D+: 0.063 D-: 0.037 D : 0.063 Kolm ogorov-Sm irnov Normality Test N: 100 StDev: 0.516610 Average: 2.6237 4 3 2 .999 .99 .95 .80 .50 .20 .05 .01 .001 P ro b a b ilit y C4

Normal Probability Plot

Grafik 4.1 Hasil Uji Normalitas P value > 0.15

Karena p value > 0.05 maka terima Ho yaitu data berdistribusi normal.

Hasil dari uji normalitas menunjukkan bahwa seluruh data yang telah diambil berdistribusi normal sehingga dapat dilakukan pengolahan data selanjutnya.

- Uji Keseragaman

Uji keseragaman dilakukan untuk mengidentifikasi data ekstrim, yaitu data yang terlalu besar atau terlalu kecil dan jauh menyimpang dari trend rata – ratanya.

Assembly Joint + Tube

(14)

Elemen 1 ( Mengambil Tube ) N = 60 60 50 40 30 20 10 0 5 4 3 2 Observation Number Ind iv id ual V al ue I Chart for C1 Mean=3.426 UCL=4.719 LCL=2.134

Grafik 4.2 Control Chart

Berdasarkan hasil uji keseragaman, data yang terlalu ekstrim dibuang dan tidak diikutkan ke dalam pengolahan data selanjutnya.

- Uji Kecukupan

Uji kecukupan dilakukan untuk menentukan jumlah pengamatan yang seharusnya diambil.

Convidence Level = 95 % Degree Of Accuracy = 5 % N’ = 2 2 2 ₍ 40         _



X X X N

Jika N’ > N, maka data cukup Contoh perhitungan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor N ‘ =         _ 48 . 212 ) 48 . 212 ( ) 26 . 485 ( 100 40 2 = 120 data

(15)

Tabel 4.4a Rekap Uji Kecukupan Data

Operasi Elemen N N' Keterangan

IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 100 120 Data tidak cukup Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 100 62 Data cukup Roller + Clamp Roller + Clamp 98 42 Data cukup Joint + tube Mengambil Tube 60 22 Data Cukup Assembly Joint+Connection Tube 30 1 Data cukup Meletakkan ke hanger 60 20 Data cukup Tube + DC Mengambil material 60 36 Data Cukup Assembly DC + tube 30 3 Data cukup Meletakkan hasil assembly 60 51 Data Cukup Tube + Rubber Mengambil material 30 6 Data cukup Mencelupkan material ke alkhohol 59 13 Data Cukup Assembly Tube+Rubber 30 1 Data cukup Meletakkan hasil assembly 52 49 Data cukup Tube + Clamp Mengambil material 30 19 Data Cukup Assembly Tube + Regulator 28 2 Data cukup Mengikat hasil assembly 30 7 Data cukup Coiling Menggulung infus set 100 26 Data cukup Memasukkan ke dlm bag 100 81 Data cukup Inspeksi Mengambil material 30 36 Data tidak cukup

Inspeksi 30 14 Data cukup Meletakkan bag 30 141 Data tidak cukup Sterilisasi Mengambil bag 39 93 Data tidak cukup Meletakkan ke dalam kotak 40 110 Data tidak cukup Sealing Mengambil bag 100 12 Data cukup

Sealing 100 9 Data cukup Packing Inner Mengambil Kardus 30 22 Data cukup Mengambil bag 100 39 Data cukup Inspeksi 98 18 Data cukup Menimbang 30 5 Data cukup Packing Outer Mengambil kardus inner 29 3 Data cukup Packing 30 2 Data cukup Meletakkan hasil packing 30 8 Data cukup

PRA ASS

ASS

PACKING

Keterangan : = Data tidak cukup

Untuk data yang belum cukup dilakukan pengambilan data kembali sesuai dengan jumlah observasi yang seharusnya dilakukan.

Tabel 4.4b Rekap Uji Kecukupan 2

Operasi Elemen N N' Keterangan

PRA ASS IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 149 115 Data cukup Inspeksi Mengambil material 99 43 Data cukup

Meletakkan 98 95 Data cukup

Sterilisasi Mengambil bag 97 64 Data cukup Meletakkan kotak 98 72 Data cukup ASS

4.2.1.3 Perhitungan Waktu Standar

(16)

Aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan kerja ini dilakukan dengan harapan bahwa waktu kerja yang diukur dapat dinormalkan kembali.

Nilai performance rating didapatkan dari hasil diskusi

peneliti dengan supervisor yang berwenang pada saat

pengambilan data berdasarkan table Westing house

System’s Rating.

Tabel 4.5 Performance Rating Operator

IV needle + Adaptor Andy C1 0.06 C1 0.05 D 0 C 0.01 1.12 Adaptor + Rubber Dedy C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16

Roller + Clamp Dicky C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14

Joint + tube Yuli C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11

Tube + DC Sri Haryati C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 D 0 1.10 Tube + Rubber Lestari C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11 Tube + Regulator Sandy C1 0.06 C2 0.02 B 0.04 C 0.01 1.13

Coiling Nunuk C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14

Inspeksi Nunung C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 B 0.03 1.16

Sterilisasi Dicky C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11

Sealing Tohir C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11

Packing Inner Nur Yahya C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14

Packing Outer Cipto C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16

SKILL EFFORT CONDITION

Operasi Nama Operator CONSISTENCY PR

Nilai Nilai Nilai Nilai

PRA ASS

ASS

PACKING

- Waktu Normal

Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah dinormalkan dengan cara mengalikan nilai waktu

pengamatan dan rating factor.

Waktu normal = waktu pengamatan x rating faktor Contoh Perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor

Waktu Pengamatan : 2.114 detik

Performance Rating : 112 %

Waktu normal = 2.114 x 1.12 = 2.368 detik

(17)

Tabel 4.6 Rekap Waktu Normal

IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 2.114 112% 2.368 2.368 Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 2.624 116% 3.043 3.043 Roller + Clamp Roller + Clamp 2.515 114% 2.867 2.867 Joint + tube Mengambil Tube 0.196 0.218

Ass Joint + Conn.Tube 2.319 2.574 Meletakkan ke hanger 0.156 0.173 Tube + DC Mengambil material 0.140 0.154 Assembly DC + tube 2.336 2.569 Meletakkan hasil assembly 0.129 0.142 Tube + Rubber Mengambil material 0.397 0.440 Mencelupkan ke alkhohol 0.142 0.158 Ass Tube+Rubber 2.524 2.801 Meletakkan hasil assembly 0.096 0.107 Tube + Clamp Mengambil material 0.207 0.233 Assembly Tube + Clamp 2.368 2.676 Mengikat hasil assembly 0.336 0.380 Coiling Menggulung infus set 4.361 4.972 Memasukkan ke dlm bag 2.330 2.656 Inspeksi Mengambil material 0.640 0.742 Inspeksi 1.910 2.216 Meletakkan 0.311 0.361 Sterilisasi Mengambil bag 0.557 0.619 Letakkan kotak 0.168 0.186 Sealing Mengambil bag 0.925 1.027

Sealing 1.055 1.171

Packing Inner Mengambil Kardus 0.091 0.104 Mengambil bag 1.240 1.414 Inspeksi 0.937 1.068 Menimbang 0.359 0.410 Packing Outer Mengambil Packing Inner 0.081 0.094

Packing 0.079 0.092

Meletakkan hasil packing 0.025 0.029 Keterangan : Satuan Wn dalam detik

PR Wn PRA ASS ASS 111% 110% 111% 113% 114% 116%

Operasi Elemen Wkt Pengamatan

111% 114% 116% Total Wn 2.965 2.866 3.507 3.289 7.628 3.319 0.805 2.198 2.996 0.215 111% PACKING - Allowance

Operator tidak akan mampu bekerja secara menerus

menerus. Oleh karena itu diperlukan allowance yang

merupakan waktu khusus untuk keperluan seperti personal

needs, kebutuhan melepas lelah dan kebutuhan lain yang

ada di luar kontrol operator.

Pada penelitian kali ini, nilai allowance ditetapkan

dengan pendekatan berdasarkan tabel ILO. Kondisi operator

pada saat bekerja disesuaikan dengan nominal yang tertulis pada tabel untuk kemudian diakumulasikan pada operator di masing – masing stasiun.

(18)

Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO

(Sumber : Niebel, Motion Time Study)

Faktor Allowance Total

Personal Allowance 5 Basic Fatigue All 4 Fine or exacting 2 Fairly Complex process 1

High Monotony 4

Tedious 2

High Monotony 4

Tedious 2

High Monotony 4

Tedious 2

Personal Allowance 5 Basic Fatigue All 4

Very exacting 5

Complex or wide span 4

High Monotony 4

Very Tedious 5

Personal Allowance 5 Basic Fatigue All 4 Standing Allowance 2 Use of force 10 1

High Monotony 4

Personal Allowance 5 Basic Fatigue All 4 Fine or exacting 2

High Monotony 4

Personal Allowance 5 Basic Fatigue All 4 Fine or exacting 2 Fairly Complex process 1 Medium Monotony 1 Tedious 2 18 18 18 27 16 15 PACKING INNER 15 INSPEKSI STERILISASI SEALING PRA ASS ASS COILING

(19)

Lanjutan Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO

Faktor Allowance Total

Personal Allowance 5 Standing Allowance 2 Basic Fatigue All 4 Use of force 15 2

High Monotony 4

PACKING OUTER 17

- Waktu Standar

Waktu standar dapat didefinisikan sebagai waktu yang dibutuhkan oleh operator untuk menghasilkan 1 unit produk. Rumus waktu standar yang digunakan :

WS = Waktu Normal + ( Waktu Normal x Allowance ) Contoh perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu Normal = 2.368 detik

Allowance = 18 %

Waktu Standar = 2.368 + (2.368 x 0.18 ) = 2.794 detik / unit Tabel 4.8 Rekap Waktu Standar

Operasi Total Wn Allowance Ws (detik/unit) IV needle + Adaptor 2.368 0.18 2.794 Adaptor + Rubber 3.043 0.18 3.591 Roller + Clamp 2.867 0.18 3.383 Joint + tube 2.965 0.18 3.498 Tube + DC 2.866 0.18 3.381 Tube + Rubber 3.507 0.18 4.138 Tube + Clamp 3.289 0.18 3.881 Coiling 7.628 0.18 9.001 Inspeksi 3.319 0.27 4.215 Sterilisasi 0.805 0.16 0.934 Sealing 2.198 0.15 2.527 Packing Inner 2.996 0.15 3.446 Packing Outer 0.215 0.15 0.247 PRA ASS ASS PACKING - Output Standar

(20)

Output standar = 1 / waktu standar

Contoh perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor Waktu standar = 2.794 detik / unit

Output standar = (1 / 2.794) x 3600 detik

= 1289 unit / jam

Tabel 4.9 Rekap Output Standar

Operasi Ws (detik/unit) Os (unit/jam) IV needle + Adaptor 2.794 1289 Adaptor + Rubber 3.591 1003 Roller + Clamp 3.383 1065 Joint + tube 3.498 1030 Tube + DC 3.381 1065 Tube + Rubber 4.138 870 Tube + Clamp 3.881 928 Coiling 9.001 400 Inspeksi 4.215 855 Sterilisasi 0.934 3856 Sealing 2.527 1425 Packing Inner 3.446 1045 Packing Outer 0.247 14583 PRA ASS ASS PACKING

4.2.1.4 Perhitungan Jumlah Operator Optimum

Dari hasil perhitungan waktu standar dan ouput standar, dapat ditentukan jumlah operator optimum dengan menggunakan persamaan : N = _              E D P T 60

Dimana N : Jumlah operator yang dibutuhkan

T : Waktu Standar ( menit/unit ) P : Jumlah produk yang harus dibuat D : Jam operasi kerja

E : Faktor efisiensi kerja Contoh perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit

(21)

D : 20600 / hari P : 2 jam E : 96.43 % = 0.9643 N = _              9643 . 0 12 123000 60 0466 . 0 = 8.2557 = 9 orang Keterangan :

Nilai E didapatkan berdasarkan data yang diberikan

oleh perusahaan, yaitu 15 menit waktu non produktif dari 7 jam kerja yang telah ditetapkan perusahaan (8 jam kerja di kurangi 1 jam waktu istirahart), maka perhitungan faktor efisiensi adalah :

15 menit / 420 menit = 0.9643

Tabel 4.10 Rekap Jumlah Operator Optimum Per Hari Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi

(T) (P) (D) (E) IV needle + Adaptor 0.0466 20600 2 96.43% Adaptor + Rubber 0.0599 20600 3 96.43% Roller + Clamp 0.0564 20600 2 96.43% Joint + tube 0.0583 20600 7 96.43% Tube + DC 0.0564 20600 7 96.43% Tube + Rubber 0.0690 20600 7 96.43% Tube + Regulator 0.0647 20600 7 96.43% Coiling 0.1500 20600 7 96.43% Inspeksi 0.0702 20600 7 96.43% Sterilisasi 0.0156 20600 7 96.43% Sealing 0.0421 20600 7 96.43% Packing Inner 0.0574 20600 7 96.43% Packing Outer 0.0041 20600 7 96.43%

Operasi Operator Opt

PRA ASS ASS PACKING (orang) 9 8 11 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1

Perhitungan jumlah operator optimum per hari diperlukan untuk kepentingan pembuatan. Namun, karena pada perusahaan penentuan jumlah operator dilakukan tiap 1 bulan sekali, maka akan dihitung pula komposisi operator untuk 1 bulan berdasarkan demand rata – rata per bulan, yaitu :

(22)

Tabel 4.11 Data Demand OI-24 Tahun 2000 - 2005

Bulan Tahun 2000 Tahun 2001 Tahun 2002 Tahun 2003 Tahun 2004 Tahun 2005 Januari 87600 75210 84000 170700 180000 232500 Feb 22800 84000 111300 90000 100200 50700 Maret 66354 12000 138600 87600 47100 246000 April 177300 126000 115800 128700 153600 99588 Mei 124500 98100 37500 240900 129600 102298 Juni 91650 178800 178200 50100 137100 111275 Juli 187400 140400 58500 67800 78000 162295 Agustus 116871 27400 81300 69600 139800 162896 September 102790 114900 57900 173700 100500 163800 Oktober 168630 92100 169200 146100 152400 268178 Nopember 111172 162600 229500 48000 100800 101693 Desember 81900 101400 52500 222900 210000 225900 Rata2 111580.5833 101075.8333 109525 124675 127425 160593.5833 Rata2 122480

Contoh perhitungan operator optimum 1 bulan : Pra Assembly IV Needle + Adaptor T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit D : 122480/ bulan

P : 6 hari x 2 jam = 12 jam E : 96.43 % = 0.9643 N =              9643 . 0 12 122480 60 0466 . 0 = 8.2557 = 9 Orang

Tabel 4.12 Rekap Jumlah Operator Optimum per Bulan

Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi Operator Opt

(T) (P) (D) (E) (orang) IV needle + Adaptor 0.0466 122480 12 96.43% 9 Adaptor + Rubber 0.0599 122480 18 96.43% 8 Roller + Clamp 0.0564 122480 12 96.43% 10 Joint + tube 0.0583 122480 42 96.43% 3 Tube + DC 0.0564 122480 42 96.43% 3 Tube + Rubber 0.0689 122480 42 96.43% 4 Tube + Regulator 0.0647 122480 42 96.43% 4 Coiling 0.1500 122480 42 96.43% 8 Inspeksi 0.0702 122480 42 96.43% 4 Sterilisasi 0.0156 122480 42 96.43% 1 Sealing 0.0421 122500 42 96.43% 3 Packing Inner 0.0574 122480 42 96.43% 3 Packing Outer 0.0041 122480 42 96.43% 1 PACKING Operasi PRA ASS ASS

(23)

Perhitungan jumlah operator optimum per bulan, akan dibutuhkan untuk perhitungan biaya tenaga kerja dan tingkat efisiensi dari perubahan jumlah operator tersebut.

4.2.2 Simulasi

Simulasi digunakan sebagai tool untuk menggambarkan

kondisi yang sesungguhnya dari perusahaan jika hasil penelitian diterapkan.

Ada beberapa tahap yang perlu dilakukan, membuat

model awal simulasi sesuai dengan real system, kemudian

melakukan validasi yaitu membandingkan antara hasil

simulasi dengan hasil output real system. Tahap selanjutnya

membuat model perbaikan dan membandingkan dengan model awal untuk mengetahui apakah hasil perhitungan tersebut benar – benar memberikan dampak positif bagi perusahaan.

4.2.2.1 Model Awal

Pembuatan model awal bertujuan untuk membandingkan apakah model simulasi yang dibuat telah sesuai dengan

kondisi real system. Jika terbukti valid, maka dapat

dilanjutkan ke pembuatan model perbaikan. a. Model Simulasi

Pada bagian ini, dibuat model simulasi dengan ARENA: A d a p t o r B a t c h 1 M a t c h 1 I V N e e d le R e c o r d 1 R e c o r d 2 A d a p t o r I V N e e d le d a n R u b b e r M a t c h 2 B a t c h 2A d a p t o r d a nR u b b e r R o lle r C la m p M a t c h 3 R e c o r d 3 R e c o r d 4 R e c o r d 5 B a t c h 3 R e g u la t o r J o in t T u b e R e c o r d 7 R e c o r d 8 M a t c h 5 B a t c h 5 A s s jo in t t u b e D r ip C h a m b e r R e c o r d 9 M a t c h 6 B a t c h 6 A s s T u b e D C M a t c h 7 B a t c h 7 R e g u la t o rA s s T u b e R e c o r d b B a t c h 8 S e p a r a t e 1R e c o r d 1 1 B a t c h 9 S e p a r a t e 2R e c o r d 1 2 B a t c h 1 0 S e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3 M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h 1 2A s s T u b e R u b b e rS e p a r a t e 4R e c o r d 1 4 b a g M a t c h 9 B a t c h 1 3 C o ilin g R e c o r d 1 5 R e c o r d 1 6 I n s p e k s i B a t c h 1 5 S e p a r a t e 5 b a g u s B a t c h 1 7 P r e S t e r ilB a t c h 1 8 B a t c h 1 9M e s in S t e r ilis a s i S e p a r a t e 6S e p a r a t e 7 S e p a r a t e 8R e c o r d 1 8 R e c o r d a R e c o r d c D e c id e 1 T r u e F a ls e D is p o s e 9 c a c a t B a t c h 2 4S e a lin g S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9 B a t c h 2 5 p a c k in g in n e r D e c id e 2 T r u e F a ls e c a c a t 2D is p o s e 1 3 B a t c h 2 6 p a c k in g o u t e rR e c o r d 2 7 D is p o s e 1 5 b a g u s 2 r e c o r d in n e r S e p a r a t e 1 0 c u b a H o ld 5 r e c o r d o u t e r r e c c u b a B a t c h 3 1 S e p a r a t e 1 2 R e c o r d in n e r 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

(24)

Jumlah resource per set dapat dilihat pada gambar :

Gambar 4.7 Perbandingan Jumlah Operator

Dari gambar di atas dapat dilihat pada bagian yang dilingkari, jumlah resource per stasiun sesuai dengan jumlah operator optimum awal di PT. Otsuka Indonesia. b. Verifikasi dan Validasi

Verifikasi dilakukan dengan melakukan pemeriksaan untuk mengetahui ada/tidaknya error pada model yang dibuat. Jika tidak ada, maka dapat dilanjutkan ke proses validasi.

Validasi berfungsi untuk membandingkan antara model

simulasi dengan real system. Berikut merupakan proses

validasi yang dilakukan :

Tabel 4.13 Replikasi awal Replication Troughput 1 20810 2 20826 3 20846 4 20836 5 20837 6 20806 7 20817 8 20831 9 20825 10 20811 Mean 20824.5 St. Deviasi 13.27696418 Hw 6.006498594

(25)

Didapatkan nilai N’ dengan persamaan :





2 2 / '          s Z n Dimana : Z0.025 = 1.96 S = 13.277 Hw = 6.0065 N’ = 2 0065 . 6 277 . 13 96 . 1        = 19 kali replikasi

Sesuai dengan jumlah N’ yang diperlukan, maka model awal di run sebanyai 19 kali replikasi kemudian dibandingkan dengan menggunakan SPSS.

Tabel 4.14 Output 19 Kali Replikasi

Replication Model Real System 1 20810 20799 2 20826 20808 3 20846 20795 4 20836 20869 5 20837 20863 6 20806 20805 7 20817 20799 8 20831 20798 9 20825 20812 10 20811 20803 11 20804 20798 12 20836 20727 13 20817 20872 14 20815 20727 15 20819 20807 16 20827 20868 17 20814 20806 18 20820 20739 19 20831 20812

Hipotesa yang digunakan : H0 : µ1 = µ2

H1 : µ1 ≠ µ2

Syarat : terima H0 jika sig level > 0.05

Pengujian dilakukan menggunakan software SPSS

(26)

pengujian dengan menggunakan software SPSS tersebut adalah :

Paired Samples Statistics

20822.53 19 11.5968 2.6605 20805.63 19 42.7008 9.7962 VAR00001 VAR00002 Pair 1 Mean N Std. Deviation Std. Error Mean

Paired Samples Correlations

19 .152 .535

VAR00001 & VAR00002 Pair 1

N Correlation Sig.

Gambar 4.8 Output SPSS

Sig level = 0.1

Karena sig level > 0.05, maka terima H0 yang

berarti bahwa model simulasi tidak berbeda secara signifikan terhadap real system atau dengan kata lain, model simulasi VALID sehingga dapat digunakan untuk proses pengolahan selanjutnya

4.2.2.2 Model Perbaikan a. Model Simulasi

Setelah membuat model awal, kemudian melanjutkan dengan pembuatan model simulasi perbaikan dimana

jumlah resource disesuaikan dengan jumlah operator

(27)

A d a p t o r B a t c h 1 M a t c h 1 V N e e d le R e c o r d 1 R e c o r d 2 A d a p t o r I V N e e d le d a n R u b b e r M a t c h 2 B a t c h 2A d a p t o r d a nR u b b e r R o lle r C la m p M a t c h 3 R e c o r d 3 R e c o r d 4 R e c o r d 5 B a t c h 3 R e g u la t o r J o in t T u b e R e c o r d 7 R e c o r d 8 M a t c h 5B a t c h 5 A s s jo in t t u b e D r ip C h a m b e r R e c o r d 9 M a t c h 6B a t c h 6 A s s T u b e D C M a t c h 7B a t c h 7 R e g u la t o r A s s T u b e R e c o r d b B a t c h 8 S e p a r a t e 1R e c o r d 1 1 B a t c h 9 S e p a r a t e 2R e c o r d 1 2 B a t c h 1 0 S e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3 M a t c h 8B a t c h 1 1 B a t c h 1 2A s s T u b e R u b b e rS e p a r a t e 4R e c o r d 1 4 b a g M a t c h 9B a t c h 1 3 C o ilin g R e c o r d 1 5 R e c o r d 1 6 I n s p e k s i B a t c h 1 5 S e p a r a t e 5 b a g u s B a t c h 1 7 P r e S t e r ilB a t c h 1 8 B a t c h 1 9M e s in S t e r ilis a s i S e p a r a t e 6S e p a r a t e 7 S e p a r a t e 8R e c o r d 1 8 R e c o r d a R e c o r d c D e c id e 1 T r u e F a ls e D is p o s e 9 c a c a t B a t c h 2 4S e a lin g S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9 B a t c h 2 5p a c k in g in n e r D e c id e 2 T r u e F a ls e c a c a t 2D is p o s e 1 3 B a t c h 2 6 p a c k in g o u t e r D is p o s e 1 5 b a g u s 2 r e c o r d in n e r c u b a B a t c h 3 0 H o ld 5 r e c o r d o u t e r r e c c u b a S e p a r a t e 1 2 r e c o r d in n e r 2 R e c o r d 2 7S e p a r a t e 1 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Gambar 4.9 Model Perbaikan Simulasi

Jumlah resource untuk masing – masing set dapat dilihat

pada gambar di bawah :

Gambar 4.10 Perbandingan Model Perbaikan

Pada model perbaikan ini, jumlah operator telah mengalami penyesuaian sesuai dengan perhitungan yang

telah dilakukan sebelumnya kecuali pada bagian sealing.

Karena pada bagian sealing dikerjakan oleh mesin.

Sehingga 4 orang operator bertugas sebagai operator

mesin (2 orang) dan helper (2 orang). Sehingga jumlah

resource pada simulasi tidak mengalami perubahan.

4.2.2.3 Perbandingan Model Awal dengan Model Perbaikan Perbandingan dilakukan untuk melihat perbedaan yang

(28)

perbaikan, yaitu setelah diterapkan penyesuaian komposisi jumlah operator. Selain itu, perbandingan ini bertujuan untuk mengetahui skenario yang lebih baik

antara skenario do nothing, tetap membiarkan keadaan

seperti sebelumnya dan skenario perbaikan, menyesuaiakan jumlah operator seperti hasil perhitungan yang telah dilakukan.

Apabila hasil perhitungan yang dilakukan ternyata memberikan dampak positif bagi perusahaan, maka komposisi jumlah operator optimum berdasarkan hasil perhitungan dapat diberikan pada perusahaan sebagai rekomendasi perbaikan.

Hipotesa yang digunakan : H0 : 120

H1 : 120

Tabel 4.15 Rekap Output Perbaikan 19 Kali Replikasi

Replication Troughput 1 Troughput 2 Difference

1 20810 22909 -2099 2 20826 22903 -2077 3 20846 22935 -2089 4 20836 22927 -2091 5 20837 22925 -2088 6 20806 22907 -2101 7 20817 22919 -2102 8 20831 22921 -2090 9 20825 22908 -2083 10 20811 22913 -2102 11 20804 22922 -2118 12 20836 22904 -2068 13 20817 22892 -2075 14 20815 22910 -2095 15 20819 22910 -2091 16 20827 22905 -2078 17 20814 22924 -2110 18 20820 22904 -2084 19 20831 22921 -2090 Mean 20822.52632 22913.63158 -2091.10526 St. Deviasi 11.59678318 10.65734242 12.44942987 var 134.4853801 113.5789474 154.9883041 df 35.746

(29)

2 2 2 1 2 1 2 / , n s n s t hw _df_ 

t35.746, α/2 = 2.0247 (didapatkan dari tabel student-t dengan)

s1 = 134.485 ; n1 = 19 s2 = 113.579 ; n2 = 19 hw = 13.23

Dan interval penerimaannya : -2077.8 ≤ µ1 - µ2 ≤ -2104.3 Mean 1 – Mean 2 = -2091.1

Maka tolak H0 berarti antara model awal dan model

perbaikan terdapat perbedaan yang signifikan dimana perbedaan tersebut menunjukkan bahwa model 2 (perbaikan) lebih baik daripada model 1 (kondisi

existing) karena selisih yang dihasilkan bernilai

negatif.

4.2.2.5 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi

Setelah dilakukan running sebanyak N’, maka di

dapatkan output sebagai berikut :

Tabel 4.16 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi

Record Kondisi Existing Kondisi Perbaikan

Output Akhir 69 batch 76 batch

Selisih 7

Prosentase 10.14%

4.2.3Perubahan Komposisi Operator Berdasarkan Perubahan

Demand

Perhitungan perubahan jumlah operator digunakan untuk mengetahui trend perubahan jumlah operator pada masing –

masing stasiun ketika jumlah demand mengalami perubahan,

baik meningkat maupun menurun. Berikut merupakan hasil

perhitungan jumlah operator jika terjadi perubahan demand

(30)

Tabel 4.17 Perubahan Jumlah Operator Berdasarkan Demand

Joint+Tube Tube+DC Tube+Regulator Tube+Rubber Coiling Inspeksi Steril Sealing Pack Inn Pack Out

50000 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 37 75000 9 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 37 105000 9 3 3 3 3 7 4 1 1 3 1 38 110000 9 3 3 4 3 7 4 1 2 3 1 40 122480 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 44 145000 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45 164800 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45 170000 4 3 4 4 8 4 1 3 4 1 47 200000 4 4 4 4 9 4 1 3 4 1 49 9 Pra Assembly 10 11 11 11

JUMLAH OPERATOR (ORANG)

DEMAND TOTAL

11

Keterangan :

: demand standar per bulan

Perubahan jumlah operator secara lebih jelas dapat dilihat pada grafik : 0 10 20 30 40 50 60 50000 75000 105000 110000 122480 145000 164800 170000 200000 Dem and J u m lah O p er at o r Jumlah Operator

Grafik 4.3 Perubahan Jumlah Operator 4.2.4 Biaya Tenaga Kerja

Perhitungan biaya tenaga kerja dilakukan untuk mengetahui jumlah biaya tenaga kerja yang dibutuhkan setelah jumlah operator disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan hasil perhitungan. Apakah mengalami peningkatan / penurunan. Dalam perhitungan biaya tenaga kerja ini, diketahui beberapa hal :

Gaji operator tetap lama = Rp 2.100.000,00 Gaji operator tetap baru = Rp 1.600.000,00 Gaji operator tidak tetap = Rp 550.000,00

(31)

Contoh perhitungan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor Jumlah operator tetap lama = 1 orang Jumlah operator tetap baru = 2 orang Jumlah operator tidak tetap = 7 orang Biaya tenaga kerja tetap :

Operator lama = 1 x 2100000 = 2100000 Operator baru = 2 x 1600000 = 3200000

Biaya tenaga kerja tidak tetap = 7 x 550000 = 3850000 Total biaya tenaga kerja = ( 2100000 + 320000 + 3850000 )

= Rp 9.150.000,00

Hasil perhitungan biaya tenaga kerja sebelum penyesuaian jumlah operator:

Tabel 4.18 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Sebelum

Lama Baru IV needle + Adaptor Adaptor + Rubber Roller + Clamp Joint + tube Rp 2,100,000 Rp 1,600,000 Rp 1,100,000 Tube + DC Rp 4,200,000 Rp - Rp 1,100,000 Tube + Rubber Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 2,750,000 Tube + Regulator Rp 2,100,000 Rp - Rp 1,650,000 Coiling Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 2,750,000 Inspeksi Rp 4,200,000 Rp 3,200,000 Rp -Sterilisasi Rp - Rp 1,600,000 Rp 550,000 Sealing Rp 6,300,000 Rp - Rp 550,000 Packing Inner Rp 4,200,000 Rp - Rp -Packing Outer Rp 2,100,000 Rp - Rp -TOTAL Rp 35,700,000 Rp 12,800,000 Rp 14,300,000 Tidak Tetap 2,100,000 Rp Rp 3,200,000 Rp 3,850,000 Tetap Operator

Hasil perhitungan biaya tenaga kerja setelah penyesuaian operator :

(32)

Tabel 4.19 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Setelah Lama Baru IV needle + Adaptor Adaptor + Rubber Roller + Clamp Joint + tube Rp 2,100,000 Rp 1,600,000 Rp 550,000 Tube + DC Rp 4,200,000 Rp - Rp 550,000 Tube + Rubber Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 550,000 Tube + Regulator Rp 2,100,000 Rp - Rp 1,650,000 Coiling Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 2,200,000 Inspeksi Rp 4,200,000 Rp 3,200,000 Rp -Sterilisasi Rp - Rp 1,600,000 Rp -Sealing Rp 6,300,000 Rp - Rp -Packing Inner Rp 4,200,000 Rp - Rp 550,000 Packing Outer Rp 2,100,000 Rp - Rp -TOTAL Rp 35,700,000 Rp 12,800,000 Rp 9,900,000 2,100,000 Rp Rp 3,200,000 Rp 3,850,000

Operator Tetap Tidak Tetap

Setelah di dapatkan total dari biaya sebelum dan sesudah penyesuaian jumlah operator, maka akan dicari tingkat efisiensi dari pengurangan jumlah operator tersebut terhadap biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.

Tabel 4.20 Perhitungan Efisiensi Biaya Tenaga Kerja Biaya Tenaga Kerja Keterangan Jumlah

Tetap Lama Rp 35,700,000 Tetap Baru Rp 12,800,000 Tidak Tetap Rp 14,300,000 TOTAL Rp 62,800,000 Tetap Lama Rp 35,700,000 Tetap Baru Rp 12,800,000 Tidak Tetap Rp 10,450,000 TOTAL Rp 58,950,000 3,850,000 Rp 6.13% Efisiensi Prosentase Efisiensi Hasil Perhitungan Awal

Dari hasil perhitungan diketahui bahwa hasil efisiensi dengan pengurangan dan penambahan jumlah tenaga kerja adalah sebesar Rp 3.850.000,00 atau 6.13 %. Selanjutnya pengurangan biaya tenaga kerja dapat dimanfaatkan untuk meningkatkan kesejahteraan operator.

(33)

4.3 Rekomendasi Perbaikan

Pemberian rekomendasi perbaikan ditujukan untuk memberikan masukan kepada perusahaan agar dapat memperbaiki sesuai dengan hasil penelitian yang telah dilakukan. Pemberian rekomendasi yang diberikan kali ini terdiri dari 2 hal, yaitu pemberian insentif dan penggunaan software.

4.3.1 Pemberian Insentif

Ketika seorang operator telah berhasil melampaui standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan, harus dihargai dengan memberikan imbalan yang layak dan sesuai dengan prestasi yang telah ditunjukkan oleh pekerja.

Terdapat beberapa metode perhitungan insentif yang dapat dilakukan. Penggunaan metode tersebut harus disesuaikan dengan kondisi yang ada di perusahaan dan tergantung pada kebijaksanaan yang ditetapkan oleh perusahaan.

PT.Otsuka Indonesia menggunakan metode lembur sebagai metode pemberian insentif bagi pekerjanya, yaitu pemberian insentif berdasarkan jam kerja tambahan di luar 8 jam kerja wajib tanpa memperhatikan efisiensi dari operator tersebut. Oleh karena itu, akan direkomendasikan perbaikan metode pemberian insentif yang tadinya

menggunakan metode lembur, menjadi metode piece work

dimana operator dinilai berdasarkan output yang dihasilkan dan dibandingkan dengan metode pemberian insentif yang selama ini diterapkan oleh perusahaan.

Contoh perhitungan insentif berdasarkan piece work :

Operator Pra Assembly IV Needle + Adaptor

Pekerja tetap

Os = 1288 unit / jam Upah kerja per jam = 13000

Insentif = (13000/1 jam) x (1 jam/1288 unit) = Rp 10/unit

(34)

Os = 1288 unit / jam

Upah kerja per jam = 33500/8 jam = 3437.5

Insentif = (3437.5/1 jam) x (1 jam/1288 unit)

= Rp 2.67/unit

Dengan demikian, upah yang diterima oleh operator

untuk berbagai kemungkinan jumlah output yang dihasilkan

di stasiun pra assembly IV-Needle + Adaptor adalah :

Operator tetap

Tabel 4.21 Insentif Operator Tetap Pra Assembly IV-Needle + Adaptor

Upah yang diterima per jam 1200 Rp 13,000.00 upah dasar 1250 Rp 13,000.00 upah dasar 1288 Rp 13,000.00 upah dasar 1300 Rp 13,120.00 insentif 1350 Rp 13,620.00 insentif 1400 Rp 14,120.00 insentif Ouput Keterangan

Operator tidak tetap :

Tabel 4.22 Insentif Operator Tidak Tetap Pra Assembly IV-Needle + Adaptor

Sedangkan untuk masing – masing stasiun, insentif yang

(35)

Tabel 4.23 Insentif Operator per Stasiun

Pekerja Tidak Tetap Pekerja Tetap IV needle + Adaptor Rp 2.67 Rp 10.00 Adaptor + Rubber Rp 3.43 Rp 12.97 Roller + Clamp Rp 3.23 Rp 12.22 Joint + tube Rp 3.34 Rp 12.63 Tube + DC Rp 3.23 Rp 12.22 Tube + Rubber Rp 3.96 Rp 14.96 Tube + Regulator Rp 3.71 Rp 14.02 Coiling Rp 8.62 Rp 32.58 Inspeksi Rp 4.03 Rp 15.22 Sterilisasi Rp 0.89 Rp 3.37 Sealing Rp 2.41 Rp 9.13 Packing Inner Rp 3.29 Rp 12.45 Packing Outer Rp 0.24 Rp 0.89 PACKING

Insentif per unit Operasi

PRA ASS

ASS

Untuk menghindari terjadinya ketidakseimbangan dalam produktivitas operator, maka akan dihitung pula pemberian

insentif secara global, dimana output dihitung dari

keseluruhan hasil produksi. Perhitungannya adalah sebagai berikut :

Output Standar : 20600/hari jam Upah kerja/ hari : 104000

Insentif = (104000/1 hari) x (1 hari / 20600) = Rp 5.04 / unit

Tabel 4.24 Insentif Global

Insentif diberikan kepada masing – masing operator yang terlibat dalam lantai produksi tersebut.

(36)

4.3.2 Penggunaan Software

Fungsi utama dari software ini adalah untuk mempermudah

pihak top management dalam menentukan jumlah operator

sesuai dengan jumlah demand yang ada.

Secara garis besar, cara kerja dari software adalah, ketika

user memasukkan jumlah demand dan jumlah hari kerja yang

tersedia akan dihasilkan estimasi jumlah operator yang harus dipekerjakan serta biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.

Pembuatan software ini menggunakan program Visual

Basic sebagai bahasa pemrograman dan Microsoft Access

sebagai tempat penyimpanan data base.

Rancangan tampilan dan petunjuk penggunaan software

yang akan diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut :

1. Form Login

Gambar 4.11 Form Login

Agar software hanya dapat digunakan oleh orang

– orang tertentu dan menghindari perbuatan orang yang

tidak bertanggung jawab, maka software ini dilindungi

oleh password.

2. Form Perubahan Password

Apabila user ingin mengubah password, maka

langkah yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut :

o Isi username dan password lama kemudian tekan

(37)

Gambar 4.12a Tampilan Perubahan Password

Jika password yang dimasukkan benar, maka

akan muncul tampilan seperti gambar (4.12b).

Namun, jika password atau username yang

dimasukkan tidak benar, program tidak dapat

dilanjutkan hingga user memasukkan username

dan password yang benar.

Gambar 4.12b Form Perubahan Password

o Setelah muncul tampilan seperti gambar di atas,

user dapat mengganti password sesuai dengan

keinginan.. Jika semua form telah terisi dengan

benar, maka akan muncul message box seperti

gambar (4.12c)

(38)

3. Form Penentuan Komposisi Operator

Masukkan jumlah demand pada bulan tersebut, jumlah hari yang tersedia untuk pengerjaan serta efisiensi pekerja, lalu tekan ’PROSES’, akan muncul tampilan seperti gambar (4.13a). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar di bawah:

Gambar 4.13a Form Penentuan Komposisi Operator 1

(39)

Dengan demikian, akan diketahui jumlah operator pada masing – masing stasiun serta total biaya tenaga kerja total yang dibutuhkan pada bulan tersebut.

4. Form Perubahan Data

User juga dapat melakukan perubahan data yang telah

ada melalui software ini dengan cara menekan tombol

’Ubah Data’ pada form penentuan komposisi operator

seperti gambar di bawah.

Gambar 4.14a Form Penentuan Komposisi Operator 1

Terdapat 3 pilihan data yang akan diubah, yaitu jumlah karyawan tetap, jam kerja karyawan dan gaji karyawan.

Gambar 4.14b Form Pilih Data

o Perubahan Jumlah Karyawan Tetap

Untuk merubah jumlah karyawan tetap, tekan tombol jumlah karyawan tetap dan masukkan jumlah karyawan lalu tekan ’SIMPAN’

(40)

Gambar 4.14c Form Jumlah Karyawan Tetap