LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL) DI PT. IDEC ABADI WOOD INDUSTRIES TARAKAN KALIMANTAN TIMUR

(1)

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL)

DI PT. IDEC ABADI WOOD INDUSTRIES TARAKAN

KALIMANTAN TIMUR

Oleh : Andi Siamto

10050073

JURUSAN TEKNOLOGI PERTANIAN

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI HASIL HUTAN POLITEKNIK PERTANIAN NEGERI SAMARINDA

SAMARINDA

2013

(2)

HALAMAN PENGESAHAN

Judul Laporan PKL : LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANG (PKL) DI DI PT. IDEC ABADI WOOD INDUSTRIES TARAKAN – KALIMANTAN TIMUR

Nama : Andi Siamto

Nim : 100500073

Program studi : Teknologi Hasil Hutan

Jurusan : Teknologi Pertanian

Pembimbing, penguji I, penguji II,

Eva Nurmarini, S.Hut, MP M.FikriHernandi. S.Hut, MP Ir. Sumiati

NIP.19750808199032002 NIP.19701127198021001 NIP.195906261998032004

Menyetujui/mengesahkan,

Ketua Program Studi Teknologi Hasil Hutan, Politeknik Pertanian Negeri Samarinda

Ir. H. A. Syafii, MP, NIP 196806101995121001

Lulus ujianpadatanggal :……….

(3)

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, atas berkat dan rahmat-Nya yang melimpah penulis dapat menyelesaikan Laporan Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT. IDEC AWI, Tarakan, Kalimantan Timur.Adapun dalam laporan ini disusun berdasarkan hasil Praktek kerja di PT. IDEC AWI tentangkayu lapis (plywood)

Pada kesempatan ini tidak lupa penulis menghaturkanTerimaKasih yang sedalam- dalamnyakepada :

1. Ayahanda dan ibunda tercinta yang telah banyak memberikan dukungan material maupun moril dalam menyelesaikan studi dan laporan penyusunan laporan PKL, serta seluruh keluarga yang selalu mendoakan dan mendorong penulis dalam menyelesaikan studi.

2. Bapak Ir. Wartomo, MP. Selaku direktur Politeknik Pertanian Negeri Samarinda.

3. Bapak Ir. Syafii, MP. Selaku ketua program studi teknologi hasil hutan 4. Ibu Eva Nurmarini, S.Hut, MP Selaku dosen pembimbing

5. Bapak Ir. Yusdiansyah, MP selaku dosen pengantar PKL

6. Kepala bagian dan seluruh staff/karyawan yang telah membantu kami selama proses kegiatan PKL di perusahaan tersebut

Penulis menyadari sepenuhnya dalam penyusunan laporan ini masih terdapat banyak kesalahan-kesalahan, oleh karena itu kritik dan saran dari para pembaca sangat penulis harapkan.

Akhir kata semoga laporan iniberguna dan bermanfaat bagi kita semua.

Samarinda, Mei 2013

Penulis

(4)

DAFTAR ISI

Halaman

KATA PENGANTAR ……… i

DAFTAR ISI ………. ii

DAFTAR TABEL ……….. iii

DAFTAR GAMBAR ……….. iv

DAFTAR LAMPIRAN ……… v

I. PENDAHULUAN A. LatarBelakang ………... 1

B. Tujuan ………. 2

C. Hasil yang Diharapkan ………. 3

II. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN A. Tinjauan Umum Perusahaan ……... 4

B. Manajemen Perusahaan ……….. 5

C. Pemasaran ………. 5

D. Sumber Daya Manusia ………... 6

III. HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG A. Proses Pembuatan Plywood ……….. 7

1. Log Yard ……… 9

a. Tujuan ………. 9

b. Dasar Teori ………. 10

c. Alat dan Bahan ………... 10

d. Prosedur Kerja ……… 10

e. Hasil Yang Dicapai ……… 11

f. Pembahasan ……….. 12

(5)

2. Rotary Lathe ……… 13

a. Tujuan ……… 12

b. Dasar Teori ……… 12

c. Alat dan Bahan ……….. 13

d. Prosedur Kerja ……….. 13

e. Hasil Yang Dicapai ……….. 14

f. Pembahasan ………. 15

3. Dryer ……….. 15

b. Dasar Teori ……….... 16

4. Veneer section ………. 18

a. Tujuan………. 18

5. Glue speader ……… 21

b. Dasar Teori ……….… 21

d. ProsedurKerja ……….. 26

6. Finishing ……… 27

a. Tujuan ………. 27

d. Prosedur Kerja ……… 30

e. Hasil Yang Dicapai ………... 30

(6)

f. Pembahasan ………... 30

7. Greading Control ……….. 31

a. Tujuan ……….. 31

b. Dasar Teori ………... 31

d. Prosedur Kerja ………. 34

e. Hasil Yang Dicapai ………. 35

f. Pembahasan ……… 35

8. Lab & QC ………. 36

c. Alat dan Bahan ……….…. 37

e. Hasil Yang Dicapai ………... 38

9. Packing ………. 38

b. Dasar Teori ……….... 39

B. Proses pembuatan Sawn Timber (Bare Core) …………. 43

1. Saw mil ………. 43

a. Tujuan………. 43

c. Alat dan Bahan ………. 44

f. Pembahasan ……….. 45

2. Bare Core ……….. 45

a. Tujuan……….. 45

(7)

IV. KESIMPULAN DAN SARAN A. Kesimpulan ……… 48

B. Saran ………. 49 LAMPIRAN

(8)

DAFTAR TABEL

Nomor Halaman

1. Standar kadar air ……… ……… 17

2. Standar visual GP ..………. 32

3. Standar Visual Produk Usumonodan GP……….... 33

4. Standar visual back 2,4 MM & GP……….. 34

5. Jumlah pcs dalam satu krat berdasarkan ketebalan………...…. 36

6. Standar nilai emisi berdasarkan kelas………... 42

(9)

DAFTAR GAMBAR

Nomor TubuhUtama Halaman

1. Urutan pengupasan log ……… 15

(10)

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Lampiran Halaman

1. Logpond ……… .... 52

2. Log cutting ……… .... 52

3. Rotary lathe ………... 53

4. Proses relling ……….... 53

5. Continues drayer ……….. 54

6. Roll dryer ………. 54

7. Jointer ……… 55

8. Jointer ……… 55

9. Sampelemisi ……….. 56

10. Ujiemisi ………. 56

(11)

BAB 1 PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Perkembangan jaman terus berjalan seirirng dengan perkembangan industri dan salah satu industri yang terus berkembang adalah industri pengolahan kayu, misalnya kayu lapis.Untuk memperoleh hasil yang maksimal dengan diikuti kualitas yang baik , maka diperlukan keahlian dan pengetahuan tentang kayu yang diperoleh baik dengan proses formal maupun non formal ( dengan pengalaman bekerja ).

Industri pengolahan kayu juga sangat berperan dalam mengelola kayu yang berasal dari hutan agar dapat dimanfaatkan untuk memenuhi kebutuhan hidupmanusia serta memberi nilai tambah bagi kayu itu sendiri.

Sekarang ini sulitnya mendapatkan kayu yang berdiameter besar memaksa industri pengolahan kayu untuk memanfaatkan kayu semaksimal mungkin dengan membuat produk-produk yang dapat menghemat penggunaan bahan baku kayu, mema nfaatkan jenis-jenis kayu yang bernilai rendah serta menambah kekuatan dan meningkatkan mutu kayu dengan memperindah segi dekoraratif kayu.

Industri kayulapis di Indonesia mulai berdiri sejak tahun 1970-an yang langsung menjadikan Indonesia sebagai ne gara pengekspor kayulapis terbesar di dunia.

Pengembangan industri kayulapis sendiri ternyata mampu meningkatkan ekspor non

(12)

migas Indonesia dan banyak menyumbangkan devisa bagi negara, bahkan industri kayulapis telah mampu menciptakan perpindahan penduduk seperti transmigrasi di seluruh pelosok tanah air.

Dengan kenyataan tersebut, maka sangat diperlukan pemahaman dan penelitian secara terus-menerus mengenai peningkatan proses mutu produk pada industri kayulapis. Hal ini dimaksudkan agar produk yang dihasilkan setiap tahunnya semakin baik dengan tetap menghemat bahan baku yang ada. Pada akhirnya kita akan mengeksploitasi sumber daya hutan untuk memenuhi berbagai kebutuhan manusia tetapi tetap meminimalisasi kerusakan pada lingkungan alam.

Dalam rangka memantapkan materi perkuliahan yang didapatkan dibangku kuliah maka diadakan Praktek Kerja Lapang (PKL) selama kurang lebih dua bulan untuk menambah pengalaman. Dengan demikian mahasiswa mendapatkan pengalaman dan pengertian mengenai perusahaan atau industri tertentu sesuai dengan keahliannya ialah dengan bekerja sebagai anggota tenaga kerja diperusahaan atau industri tersebut. Dengan pengalaman bekerja ini diharapkan para mahasiswa mampu mengaitkan antar pengetahuan akademik dengan pengetahuan praktis dan mampu menghimpun data mengenai suatu kajian pokok dalam bidang keahliannya sehingga mahasiswa dapat lebih memahami apa yg telah di pelajari bangku kuliah.

(13)

B. Tujuan Praktek Kerja Lapang

Tujuan dari pelaksanaan Praktek Kerja Lapang (PKL) ini adalah :

1. Mendapat pengetahuan dan wawasan serta keahlian mengenai proses pembuatan plywood.

2. Mempelajari pemanfaatan limbah kayu (saw mill)

C. Hasil yang Diharapkan

Adapun hasil yang diharapkan dari pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Lapang (PKL) mempunyai tiga sasaran yaitu:

1. Mahasiswa

a. Agar mahasiswa dapat mengetahui kendala-kendala yang ada didalam industri sehingga dari pengalaman PKL mahasiswa dapat menyelesaikan masalah tersebut suatu saat ketika menjadi seorang tenaga kerja di masa mendatang b. Mendapatkan pengalaman serta keterampilan kepada mahasiswa sebagai tenaga

siap pakai, sehingga terbentuknya rasa tanggung jawab tehadap sebuah pekerjaan dan dapat menjadi ahli madya siap pakai.

c. Melahirkan potensi mahasiswa yang mempunyai pengalaman dan keterampilan

(14)

2. Perguruan Tinggi

Agar Politeknik Pertanian Negeri Samarinda menghasilkan Ahli Madya yang mampu menghadapi permasalahan yang sangat komplek dalam pembangunan industri hasil hutan.

3. Perusahaan

a. Perusahaan dapat menciptakan pola kebijakan mutu atau kualitas ya ng lebih inovatif dan kreatif.

b. Informasi dari mahasiswa tentang kesesuaian dengan ilmu yang telah mahasiswa dapatkan di bangku kuliah dapat menjadi nilai tambah bagi pekerja yang tentunya memberikan dampak positif bagi perusahaan.

(15)

BAB 2

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. Tinjauan umum perusahaan

PT. Idec Abadi Wood Industries berdiri pada tahun 1981, merupakan perusahaan patungan yang berstatus PMA ( Penanaman Modal Asing ), yang merupakan usaha patungan antara PT Inhutani I ( Persero ) – BUMN Kehutanan, East Kalindo Co. Ltd ( Taiwan ) dan PT Danalaga I ( Swasta Nasional ).Pada tahun 2003/2004, kepemilikan saham East Kalindo Co.Ltd dan PT. Danalaga diambil alih oleh PT Papua Mandiri Wood Industries, yang menyebabkan status perusahaannyapun berubah menjadi PMDN ( Penanaman Modal Dalam Negeri ) disahkan melalui Akte Notaris Yulida Desmartiny SH Nomor 21 tanggal 16 April 2003 dan Nomor 7 Tanggal 4 Agustus 2004, sehingga komposisi kepemilikan sahamnyapun berubah menjadi perusahaan patungan antara PT Inhutani I ( Persero ) dan PT. Papua Mandiri Wood Industries.

B. Manajemen perusahaan

PT Idec Abadi Wood Industries adalah perusahaan perkayuan yang berbasis Industri Kayu Lapis berlokasi di Kota Tarakan Propinsi Kalimantan Timur, yang bahan baku kayu bulat (logs) nya dipasok secara kontinyu dari kawasan hutan yang dikelola secara lestari di areal-areal HPH PT Inhutani I, PT. ITCI Kayan Hutani, PT Civika Wana Lestari dan PT Sarana Trirasa Bhakti, di wilayah Kabupaten Bulungan Propinsi Kalimantan Timur dan

(16)

bekerjasama dengan pemasok bahan baku lainnya seperti PT Inhutani I Segah Hulu, PT Inhutani I Pimping, dan PT Inhutani I Pangean.

Produk industrinya berupa Kayu Lapis (Plywood) dan produk sampingannya (Blockboard dan Bare Core).

Produk yang dihasilkan PT IDEC Abadi Wood Industries adalah :

1. Polywood Usumono 2,4 mm,dan 2,8 mm ( Khusus ekspor ke Jepang ) 2. Floor base 5 ply : 8,6 – 8,7 mm dan 11, 5 mm

3. Floor base 7 ply 11,5 mm

4. General Plywood 3,0 mm dan 12,5 mm 5. Blockboard

C. Pemasaran

Semua produk yang dikerjakan pada PT IDEC Abadi Wood Industries sesuai dengan pesanan atau permintaan dari pembeli (Buyer). Dalam memasarkan produk yang dihasilkan PT IDEC Abadi Wood Industries mengekspor hampir seluruhnya dipasarkan ke luar negeri (ekspor) dengan negara tujuan adalah Jepang (pasar utama) , Taiwan dan Korea Selatan

Pembagian ekspor rata-rata 83% ke Jepang, 13% ke Taiwan, 4 % untuk lokal dan sisanya 1 % ke USA.

D. Sumber Daya Manusia

PT IDEC Abadi Wood Industries memiliki 1. 727 orang tenaga kerja yang terdiri dari laki- laki sebanyak 935 dan perempuan sebanyak 792 orang, yang di bagi

(17)

dalam beberapa section, yang pada setiap section jumlahnya tidak sama disesuaikan dengan frekuensi pekerjaan, dan waktu kerja dibagi menjadi tiga shift.

(18)

BAB III

METODE PRAKTEK KERJA LAPANG A. Waktu Pelaksanaan

Praktek Kerja Lapang (PKL) Politeknik Pertanian Negeri Samarinda dengan mengikuti secara langsung kegiatan dilapangan mulai dari Persiapan bahan, Sampai pada produksi pembuatan plywood di PT IDEC Abadi Wood Industries di Tarakan yang dimulai dari tanggal 06Maret2013 sampai dengan 04 Mei 2013 yang kegiatannya adalah sebagai berikut :

1. Pembuatan Plywood

a. Deprt. Log Yard b. Deprt. Rotary Lathe c. Deprt. Dryer

d. Deprt. Venner Section e. Deprt. Glue speader f. Deprt. Finishing g. Deprt. Grading Control h. Deprt. Packing

i. Quality Control dan Lab

(19)

2. Saw mill

a. Pembuatan Sawn Timber b. Pembuatan Bare Core

B. Kegiatan Praktek Kerja Lapang

Praktek Kerja Lapang (PKL) di PT IDEC Abadi Wood Industries, kegiatan prakteknya dilaksanakan mulai dari Persiapan bahan baku yang dimulai dari Log Yard sampai ke pabrik pembuatan Plywood dan sampai ke proses pengepakan plywood (packing). Dan dilanjutkan ke pengolahan limbah kayu (saw mill)

(20)

BAB 3

HASIL PRAKTEK KERJA LAPANG

A. Proses Pembuatan Plywood

1. Persiapan Bahan Baku ( Log Yard) a. Tujuan

Kegiatan di log pond, log yard dan log cutting meliputi kegiatan :

a) Pengukuran diameter log, panjang, dan cacat log untuk mendapatkan volume bersihnya.

b) Pendataan pada SLK yang berisi keterangan Tahun, nomor angkutan, dan nomor kayu, serta nama perusahaan asal kayu.

c) Pemilihan log berdasarkan kebutuhan.

d) Pemotongan log

e) Penimbunan/ penumpukan log sesuai peruntukannya.

Adapun jenis log yang terdapat pada log pond terdiri dari dua jenis, yaitu

a) Floater merupakan jenis log yang mempunyai berat jenis rendah atau jenis log yang terapung. Contohnya Meranti, Kapur, rimba campuran dan lain- lain. Log jenis ini di angkut dengan cara dirakit dan ditarik dengan kapal Tug Boat kemudian di tampung di log pond

b) Shinker merupakan jenis log yang mempunyai berat jenis tinggi atau jenis log yang tenggelam. Contohnya Bangkirai, Keruing, Tengkawang

(21)

dan beberapa dari jenis meranti. Log jenis ini diangkut dari camp nya dengan cara dirakit atau di angkut dengan menggunakan ponton.

b. Dasar teori

Log adalah kayu bulat atau kayu yang masih berbentuk gelondongan yang berasal dari hutan. Log pond adalah tempat penampungan Log yang tempatnya berada di pinggir sungai atau laut, log yard berada di darat dan log full adalah kolam penampungan log jenis flooter.

c. Alat dan bahan a) Stick ukur

b) Alat tulis- menulis c) Cat

d) Alat hoist e) Creane f) Loader g) Bell loger h) Forklift

i) Gergaji hidrolik d. Prosedur kerja

Pemeriksaan log mulai dari jumlah log yang datang disesuaikan dengan jumlah yang tertulis dalam dokumen, jika tidak sesuai maka akan dibuat berita acara. Pemilihan log berdasarkan jenisnya flooter masuk ke log full dan singker

(22)

masuk ke log yard, log di naikkan/masuk ke log yard maupun ke log full dengan menggunakan mesin crane. Kemudian log dalam log full dipilih sesuai dengan permintaan rotary di bawa ke mulut log full dengan menggunakan tombak penarik log oleh pekerja, kemudian dinaikkan ke roll conveyor dengan menggunakan hoist 20 ton, setelah itu log diukur dengan menggunakan tongkat ukur sesuai dengan permintaan potongan dan diberi tanda garis untuk pemotongan. Kemudian roll coveyor dijalankan, ketika sampai di mesin gergaji hidrolik kemudian log dipotong-potong sesuai ukuran yang telah ditentukan. Telly bertugas mengukur dan mencatat diameter kayu lalu menentukan kualitas log dijadikan face/back atau core dengan ukuran potongan yang akan diolah menjadi veneer face dan back sepanjang 258 cm, 201 cm, 228 cm, 195 cm, sedangkan yang diolah menjadi veneerCore 258 cm, 195 cm, 201 cm, dan pendek (core) 130 cm dan 105 cm serta menentukan tebal kupasan yaitu F/B 055 mm, 050 mm, 070 mm, 090mm dan 130 mm, 160mm dan Core 145mm, 260mm dan menuliskannya pada potongan log tersebut dengan menggunakan kapur/crayon. Jika log banyak gerowongan maka akan dipotong untuk saw mil dan jika diameter kayu tampak mau pecah, telly harus memberi paku 8 pada bagian penampang log. Setelah log di potong lalu log di masukkan ke log full rotary dan log yard rotary.

e. Hasil yang dicapai

Diharapkan semua log sesuai dengan dokumen yang tertulis. Agar log tidak banyak di buang, jadi pada saat pemotongan log harus diperhatikan, apakah banyak lubang atau tidak agar pemanfaatan nya lebih tepat, dan tidak terlalu

(23)

banyak di buang ke saw mill atau jadi sampah untuk bahan baku boiler. Pemberian tanda pada potongan log juga berfungsi untuk memudahkan pekerjaan di rotary.

f. Pembahasan

Alasan dibedakannya kedua jenis kayu ini adalah karana pengaruh kadar airnya. Kayu memiliki berat jenis tinggi (BJ 0,8 > up) sehingga kadar air yang ada dalam serat kayu akan lebih lama keluar dibanding kayu dengan berat berat jenis rendah (BJ 0,8 < kebawa h).

Sebelum di potong log terlebih dahulu diukur menggunakan tongkat ukur, dan untuk ukuran potongan disesuaikan dengan permintaan, jika ada kelebihan tetap dipotong untuk digunakan sebagai bahan baku utuk boiler dan saw mill yang tujuannya agar log dapat termanfaatkan semaksimal mungkin.

.

2. Rotary Lathe.

a) Tujuan

Menghasilkan lembaran veneer sesuai dengan permintaan

b) Dasar teori

Didalam seluruh seksi kegiatan, seksi inilah mempunyai peranan penting selain seksi glue spreader. Karena seksi rotary ini yang menentukan apakah veneer yang dihasilkan itu bagus atau tidak untuk di produksi selanjutnya, jadi diseksi ini dibutuhkan sekali seorang operator mesin yang

(24)

mempunyai keterampilan yang tinggi dan keuletan dalam bekerja, selain itu juga dibutuhkan kekompakan antara pekerja diseksi rotary ini.

Mesin rotary mempunyai 3 jenis pisau yang mempunyai masing- masing fungsi, yaitu :

a) Pisau pengupas veneer

b) Pisau pada bagian pinggir yang berfungsi untuk meratakan bagian pinggir veneer

c) Pisau pada bagian tengah yang bisa diturunkan untuk membuat short core dan dinaikkan (tidak di fungsikan) untuk membuat long core/ center core atau face/back.

c) Alat dan bahan a) Alat hoist b) relling c) Alat rotary d) Prosedur kerja

Prosedur Kerja Log Reeling adalah sebagai berikut :

a) Log yang sudah ditentukan titik pusat lingkaran kemudian dibawa dengan trolly menuju ke spindle.

b) Kemudian log yang berada di spindle di tekan atau menjepit log pada kedua ujungnya sampai gigi- gigi pada ujung spindle masuk seluruhnya dalam kayu.

(25)

c) Operator menyetel sudut kupas dari pisau kupas dan nosebar demikian pula spur knife sesuai dengan tebal veneer yang ada di papan permintaan.

d) Setelah samua alat selesai disetel, operator memutar spindle searah jarum jam dan operator memulai dengan pengupasa n core kulit.

e) Setelah itu mulai dilakukan pengupasan veneer. Pengupasan dibagi menjadi 3 bagian yaitu :

1) Pemotongan awal dibuat S/C

2) Pemotongan pertengahan dibuat F/B / L/C

3) Pemotongan akhir kembali di buat S/C dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 1. Urutan pada pengupasan pada Log

a) Veneer yang keluar diteruskan dengan belt conveyor menuju relling untuk digulung yang sebelumnya ujung veneer dipotong sekitar 5 cm. sedangkan untuk Short Core langsung disusun.

? Short Core (S/C)

? Long Core (L/C) atau Face/Back (F/B)

? Short Core (S/C)

? Empulur

(26)

Reeling adalah penggulungan veneer yang berasal dari pengupasan mesin rotari, dan sebagai alat penggulung yang digunakan adalah bobbin.Veneer yang digulung, pertama-tama disobek bagian pangkalnya sekitar 5 cm.

e) Hasil yang dicapai

Pengupasan core kulit ini fungsinya untuk membuat log yang tadi bentuknya tidak bulat menjadi bulat agar veneer yang dihasilkan baik dan panjang. Sedangkan relling berfungsi untuk mempermudah proses pengeringan dan agar veneer tidak mudah robek.

f) Pembahasan

Mesin rotary mengupas log menjadi lembaran venee face –back, short core maupun center core. Relling digunakan untunk menggulung veneer face-back dan center core. Pada saat reelling, kedua bagian pinggir diberikan gummed tape yang berfungsi agar veneer tidak rusak atau sobek sewaktu dibuka dan masuk ke pengeringan veneer.

3. Dryer a) Tujuan

Pengeringan veneer bertujuan untuk mengeringkan veneer hasil pengupasan rotary, mengurangi kadar air sesuai dengan yang diinginkan atau sesuai standar yang ditetapkan oleh internal perusahaan, dan menambah kekuatan veneer, menstabilkan ukuran veneer, memudahkan dalam proses perekatan.

(27)

b) Dasar teori

Di PT IDEC Abadi Wood Industries terdapat 5 mesin dryer (1 tidak difungsikan) yang terdiri dari 2 jenis fungsi yang berbeda yaitu 2 mesin continous dryer dan 3 mesin roll drayer. Yang dimana continous dryerberfungsi sebagai

pengering untuk face back dan center core yang berasal dari gulungan (unreeling ) veneer secara berkesinambungan, dimana pada mesin ini terdapat 3 dek yaitu dek 1,dek 2 dan dek 3 untuk mengeringkan veneer face dan back serta center core dengan ketebalan yang berbeda. sedangkan roll dryer berfungsi sebagai pengering short core dimana mesin ini mempunyai 2 dek, (atas dan bawah)

Pada dasarnya prinsip kerja dari kelima mesin dryer ini sama saja, mulai dari tekanan steam 10 – 13 kg/cm2 (untuk semua mesin dryer), temperatur Continuous dryer 150 – 180 ºC.

Untuk kecepatan dryer banyak faktor yang mempengaruhinya seperti ketebalan veneer, kadar air dan jenis kayu lainnya.

Standar kadar air adalah sebagai berikut : Tabel 1. Standar Kadar Air

No JENIS PRODUK STANDAR KADAR AIR (%)

Face/Back Core Center Core

1 USUMONO

(2,4 – 2,8 mm) 8 - 12 6 – 10 -

2 FLOOR BASE 5 PLY 11,5 mm

6 – 10 8 – 12 6 – 10

3 FLOOR BASE 7 PLY

11,5 mm 6 – 10 8 – 12 6 – 10

4 FLOOR BASE 5 PLY

8,6 – 8,7 mm 6 – 10 6 – 10 6 – 10

(28)

5 GENERAL PLYWOOD

3,0 – 12,5 mm 8 - 12 8 – 12

c) Alat dan bahan

a) Mesin dryer

b) Alat MC meter

c) monitor

d) Meteran

d) Prosedur kerja

a) Memastikan keadaan mesin dryer dalam keadaan baik

b) Veener dari riling dimasukkan ke mesin continous drayer sedangkan short

core dimasukan ke dalam mesin roll drayer, pengangkutan bahan core dibantu dengan forklift.

c) Proses pengeringan veener bejalan dengan temperatur rata-rata 150 -

180?C (temperature tergantung dengan jenis dan ketebalan kayu)

(29)

d) Setelah veener melaui prose pengaringan dilakukan pemotongan dengan alat clipper sesuai dengan ukuran dan dikeluarkan melalui output dryer

.(khusus mesin continous dryer)

e) Sedangkan untuk roll dryrer tidak ada pemotongan lagi, namun jika core

masih basah maka mesin akan secara otomatis menyemprotkan cairan ke bahan core, maka core harus dipisihkan dan dikeringkan ulang lagi.

f) Bagian output bertugas untuk menyusun lembran veneer. Pada bagian

continous drayer veneer harus dipilih berdasarkan bentuk visualnya dimana pemilihan veneer dibedakan menjadi face langsung, face lem,

back sambung, back tambal, back lem, dan back langsung.

g) Sedangkan di roll dryer tidak ada pemilihan, core yang dikeringkan

langsung disusun sesuai dengan jenis kayu nya dan warnanya.

Bagian akhir dari dryer adalah penyeleksian kualitas veneer. Khusus untuk veneer face/back di bagi menjadi 3 kualitas :

a) Veneer yang bagus dan tidak memiliki cacat akan dipilih menjadi veneer fa ce dan langsung dibawa ke tempa t penyettingan face/back untuk di setting.

(30)

b) Veneer yang tidak memiliki cacat atau cacatnya tidak melebihi toleransi dan dari segi penampakannya kurang menarik atau lebih jelek dari veneer face maka akan dijadikan back.

c) Veneer yang memilki cacat akan masuk ke bagian repair untuk di perbaiki. (back tambal, back sambung dan back lem)

g. Pembahasan

Dalam kegiatan drying yang perlu diperhatikan adalah suhu pengeringan dan kecepatan roller yang akan mempengaruhi MC dari pada veener itu sendiri.

4. Veneer section a. Tujuan

Kegiatan setting dan repair veneer bertujuan untuk menyambung dan menyeting veneer menjadi satu bagian agar memudahkan dalam proses selanjutnya.

Face langsung dan back langsung dapat di setting langsung dan dapat langsung digunakan di bagian glue speader.

b. Dasar teori

a) Penyambungan veneer (veneer jointing)

Penyambungan veneer adalah bagian kerja yang melaksanakan penyambungan veneer yang memiliki ukuran tidak sempurna atau dengan ukuran veneer yang diinginkan. Kegiatan ini menggunakan mesin penyambung. Di PT IDEC AWI menggunakan 4 jenis mesin penya mbung veneer yaitu mesin Jointer, mesin NFC, mesin Compuser dan mesin long center compuser. Dimana mesin jointer untuk

(31)

menyambungkan core yang tebal nya di atas 300 mm, NFC menyambungkan core yang lebih tipis dibawah 300mm, compuser untuk menyambung back dan long core compuser untuk menyambungkan center core.

b) Penyusunan veneer (veneer setting)

Penyusunan veneer adalah kegiatan menyusun veneer sesuai dengan komposisi plywood yang diinginkan dengan tujuan untuk mempermudah proses pengeleman (glue).

c) Repair

Repair adalah memperbaiki veneer yang rusak seperti cacat mata kayu, kurang lebar, berlubang dan menambahkan gummed tape jika pada pinggiran veneer tidak ada gummed tape nya.

c. Alat dan bahan a) Compusser b) NFC c) Jointer

d) Long core compusser e) Gummed tape

f) Reeling tape g) Cutter

h) Papan meteran i) Papan alas j) Hot melt

(32)

k) Gume tape l) Benang putih m) Meteran n) Kereta dorong

o) Veneer face, back, core dan center core.

d. Prosedur kerja

Veneer face dan back serta core maupun center core yang telah diseleksi dan siap digunakan langsung disetting menjadi satu untuk memudahkan saat penyusunan plywood.

Sedangkan veneer yang dipilih back tambal, back sambung dan back lem direpair, jika tidak dapat direpair maka akan dikirim ke mesin compuser. Dan veneer core disambung dengan mesin yang direkatkan menggunakan reeling tape, gume tape, benang poliester,dan hot melt.

Kegiatan diseksi ini dilakukan untuk mendapatkan settingan dan perbaikan yang baik untuk veneer face, back dan core.

f. Pembahasan

Dalam kegiatan ini yang perlu diperhatikan adala h penyetingan face-back, core dan center core, penyettingan warna dan keadaan visual veneer jika veneer terlihat basah maka harus diukur dengan menggunakan alat protimeter jika basah veneer akan dikembalikan ke drayer, dan juga jika terdapat banyak noda maka tidak boleh dijadikan face.

(33)

5. Glue speader a) Tujuan

Kegiatan glue speader adalah bertujuan untuk mulai menyusun veneer-veneer menjadi plywood berdasarkan ketebalan yang diinginkan dengan menggunakan

bahan perekat.

b) Dasar teori

glue merupakan kegiatan penyatuan veneer–veneer menjadi kayu lapis sesuai dengan ukuran yang diinginkan, dimana proses ini merupakan awal terbentuknya plywood dan pada section ini terbagi menjadi lima tahapan yaitu :

a) Pencampuran perekat (glue mixing)

Pencampuran perekat merupakan kegiatan pencampuran formula perekat dimana dalam kegiatan ini melakukan pencampuran bahan–bahan perekat yang telah ditentukan komposisinya dan mencampur komponen perekat didalam mesin glue mixer.

Adapun jenis resin yang digunakan adalah Melamine resin dan Urea resin.

Bahan – bahan pendukung lainnya adalah tepung industri, HU (hardener), Anti fire, Melamine Powder dan lain – lain.

Adapun hal yang paling utama dalam bagian ini adalah mengenai komposisi dan kekentalan atau viscositas resin. Mengenai viscositas ini dapat diukur dengan menggunakan alat pengukur yaitu viscotester. Apabila dalam pencampuran perekat

(34)

ini terlalu cair maka dapat ditambah tepung industri, jika terlalu kental maka ditambah resin. Untuk standart viscositas yang dip akai adalah perekat yang menggunakan urea formaldehyde dan melamine formaldehyde adalah 17 – 23 poise.

kemudian perekat yang dapat didistribusikan dalam ketangki penampung dimasing–

masing glue spreader.

b) Pelaburan perekat (glue spreading)

Pada bagian ini merupakan kegiatan yang melaksanakan pelaburan perekat ke permukaan veneer dengan menggunakan mesin glue spreader. Sebelum melaburi veneer harus diketahui terlebih dahulu berat laburnya, karena harus sesuai dengan standart yang ada. Cara mengetahui berat labur adalah :

1) Core veneer yang belum dilaburi perekat (berat awal) ditimbang.

2) Kemudian veneer tersebut dimasukkan kedalam glue spreader, kemudian beratnya di timbang lagi (berat akhir)

?????????? ? ?????? ? ??? ? ????? ? ? ? ? ????? ?

???? ?????? ?????; ? ? ??????;

Dalam proses perekatan veneer terbagi atas ½ kali proses, dan 1 kali proses.

Untuk ½ kali proses core dimasukan sebanyak dua lembar dalam mesin glue spreade r kemudian direkatkan dengan veneer face dan back. Setelah itu baru diangkat untuk diberikan perlakuan kempa dingin. Sesudah pengempaan dingin dilakukan, lalu direpair. Jika proses repair selesai maka diangkut kembali ke glue spreader untuk menjalani dua kali proses yaitu dengan cara memasukan sekaligus dua lembar diinput

(35)

glue spreader dan output direkatkan dengan face dan back. Setelah keluar dari glue spreader baru diberikan perlakuan kempa dingin dan kemudian diseleksi serta dilanjutkan dengan memberikan perlakuan pengempaan panas. Untuk 1 kali proses dimulai dari kegiatan glue spreader lalu diberi perlakuan pengempaan dingin kemudian diseleksi lalu diberi perlakuan pengempaan panas.

c) Pengempaan dingin (cold press)

Pengempaan dingin adalah merupakan kegiatan pengempaan awal terhadap susunan veneer yang telah dilaburi perekat. Adapun tujuan dari pengempaan dingin adalah :

1. Untuk meratakan perekat keseluruhan permukaan veneer.

2. Untuk memaksa perekat masuk kedalam pori – pori kayu sehingga sehingga terjadi penjangkaran yang bersifat mengakar pada permukaan veneer yang direkatkan.

3. Memberi kesempatan perekat bereaksi dengan kayu karena molekul - molekul perekat berukuran lebih besar dari rongga sel kayu, maka untuk memaksa sebagian perekat masuk kedalam rongga sel kayu yang diperlukan tekanan yang cukup besar.

d) repair

repair adalah suatu kegiatan yang melakukan perbaikan terhadap cacat yang terdapat pada veneer setelah dilakukan pengempaan dingin. Adapun cacat yang perlu di repair adalah sebagai berikut:

(36)

1. Core bertumpangan (core laps) 2. Core renggang (core void) 3. Lubang gerek besar (pin hole) 4. Patah (broken)

5. Sampah (waste)

Hal yang perlu diperhatikan dalam proses repair ini adalah para pekerja (pelaksana) dituntut ketelitiannya dan perlu berhati – hati dalam melaksanakan kegiatan ini.

e) Pengempaan panas (hot press)

Pengempaan panas merupakan kegiatan pengeringan perekat terhadap kayu lapis. Tujuan dari pengempaan panas ini adalah untuk memaksa perekat masuk ke dalam pori-pori kayu,mengeringkan sehingga daya rekatnya me njadi maksimal dan menguapkan sisa air yang tersisa dalam plywood.

Hal yang perlu diperhatikan dalam proses pengempaan panas adalah sebagai berikut :

1. Dalam memasukan plywood dalam plat harus hati-hati dan sampah dibersihkan dari permukaan plywood.

2. Penyusunan plywood pada plat pengempaan panasharus di tengah- tengah.

3. Besar tekanan,waktu kempa dan temperaturharus sesuai dengan ketebalan dan ukuran plywood.

(37)

c) Alat dan bahan Alat

a) Mixer b) Glue spreader

c) Cold press d) Hot press e) Forklift

f) Kereta dorong g) Papan alas

h) Cutter i) Reeling tape

j) MC

k) Visco tester

l) Sapu lidi

m) Meteran

n) Timbangan Digital

(38)

Bahan

a) Veneer face, back dan core

b) Perekat/Lem c) Air

d) catcher d) Prosedur kerja

a) Menyiapkan lembaran-lembaran veneer face, back dan core

b) Melakukan pencampuran formula perekat dengan menggunakan mesin glue mixer

c) Melakukan pelaburan perekat pada veneer core dan memulai menyusun veneer menjadi plywood

d) Memasukkan susunan veneer kedalam cold press dengan tekanan yang telah ditentukan

e) Melakukan repair jika terdapat cacat pada plywood

f) Memasukkan plywood ke mesin hot press berdasarkan suhu dan tekanan yang telah ditetapkan

(39)

e) Hasil yang dicapai

Kegiatan assembly dilakukan untuk menyusun veneer menjadi plywood

sehingga didapat plywood yang baik.

f) Pembahasan

Dalam kegiatan assembly yang perlu diperhatikan yaitu formula perekat yang digunakan untuk setiap produk plywood yang diproduksi, selain itu juga harus memperhatikan waktu, suhu dan tekanan pada mesin cold press dan hot press.

6. Finishing a. Tujuan

Kegiatan finishing bertujuan untuk memperbaiki sisi panjang, lebar dan permukaan plywood agar produk plywood lebih baik dan berkualitas tinggi.

b. Dasar teori

Pada finishing section ini terdapat beberapa proses antara lain : a) Pemotongan sisi (double sizing)

Pemotongan sisi merupakan kegiatan pemotongan pada kedua sisi panjang dan sisi lebar suatu plywood yang telah melalui proses pengempaan panas dengan menggunakan mesin double sizer. Adapun tujuan dari proses ini adalah untuk mendapatkan plywood dengan ukuran yang sesuai dengan yang ditentukan atau diinginkan. Mesin double sizer berjumlah dua unit. Pada proses ini yang perlu diperhatikan adalah:

(40)

1. Ketingggian mata gergaji harus sesuai dengan ketebalan plywood yang akan dipotong dan harus sesuai dengan standar yang berlaku atau yang ditetapkan.

2. Ketajaman mata gergaji harus selalu diperiksa agar hasil yang didapat benar- benar baik.

3. Penyetelan rolls sepatu harus benar-benar tepat agar dapat menghindari atau mencegah cacat/pecah sisi.

4. Memasukan plywood ke rolls conveyor harus hati-hati, tidak boleh miring dan blower harus selalu dihidupkan.

b) Pendempulan (puttty)

Pendempulan merupakan suatu proses yang melakukan kegiatan perbaikan terhadap permukaan plywood dari cacat alami maupun cacat teknis dengan menggunakan dempul. Jenis-jenis cacat yang di dempul adalah sebagai berikut :

1. Lubang gerek besar (pin hole) 2. Lubang mata kayu

3. Kasar

Dalam kegiatan ini hal yang harus diperhatikan adalah :

1. Pendempulan tidak boleh terlalu tipis dan cekung.

2. Warna dempul harus sama dengan warna panel yang akan di dempul 3. Pendempulan harus searah dengan arah serat kayu.

4. Dempul tidak boleh terlalu encer atau terlalu kental.

5. Viscositas dempul 8000 – 9000 poise

(41)

6. Masa tunggu dempul minimal 2 jam baru disanding.

c) Pengamplasan (sanding)

Pengamplasan adalah suatu proses penghalusan permukaan panel dengan menggunakan mesin sander, yang bertujuan untuk melicinkan atau menghaluskan permukaan plywood. Di PT IDEC AWI terdapat 3 mesin sander yang fungsinya berbeda-beda yaitu ;

1. Mesin sander 1 : khusus 3 ply, ketebalan 2,4 mm, 2,8 mm, dan 3,7 mm.

kecepatannya 60 m/menit, menggunakan kertas head 120#150#240 mesh 2. Mesin sander 2 : khusus untuk reguler,mini, 3 ply dan 5 ply. Kecepatan

60m/menit, menggunakan kertas head 120#150#180/240 mesh.

3. Mesin sander 3 : khusus sanding 5 ply up (floor base), kecepatan 45 m/menit.

Menggunakan kertas head 100#150#180/240 mesh. Mesin ini dilengkapi dengan mesin thickness detector yaitu mesin yang dapat mendeteksi tebal dan tipisnya panel, cara kerjanya dengan menggunakan lampu alarm yang telah tersetting otomatis.

Fungsi kertas head :

1. Kertas head 120 : menghilangkan bagian yang kasar.

2. Kertas head 150 : meratakan permukaan.

3.Kertas head 180-240 : menghaluskan permukaan/melicinkan

(42)

c. Alat dan bahan Alat

a) Double saw b) Forklift

c) Kereta dorong d) Micrometer e) Scrap f) Meteran g) Sander h) Papan alas i) Stik pengganjal j) Kertsa amplas

Bahan

a) Plywood b) Dempul d. Prosedur kerja

a) Menyiapkan plywood yang akan dipotong pada sisi panjang dan sisi lebar b) Melakukan pengujian dan pengukuran untuk memastikan ukuran

potongan yang tepat menurut standart

c) Melakukan kegiatan Putty (pendempulan) pada plywood yang terdapat cacat pada permukaannya

(43)

d) Melakukan kegiatan Sanding pada permukaan plywood face dan back e. Hasil yang dicapai

Kegiatan finishing dilakukan untuk memperoleh plywood yang berkualitas baik pada permukaan face dan backnya rata serta bebas dari cacat.

f. Pembahasan

Dalam kegiatan finishing yang paling penting yaitu kegiatan sizing untuk memotong plywood pada sisi panjang dan lebar sesuai ukuran yang telah ditentukan, kegiatan putty merupaka n pendempulan plywood yang terdapat cacat seperti lubang, pin hole, pecah face dan permukaan kasar, selanjutnya kegiatan sanding untuk memperhalus dan meratakan permukaan plywood pada face dan back.

7. Grading a. Tujuan

Kegiatan grading bertujuan untuk menyeleksi plywood yang telah dinyatakan selesai diproses pada finishing berdasarkan gread-gread yang telah ditentukan.

b. Dasar teori

Grading merupakan kegiatan penyeleksian plywood sesuai dengan gread.

Untuk penyeleksian plywood yang baik (langsung di packing) atau rusak (reject) yang perlu didempul ulang atau disander ulang. Proses kerja dari inspection adalah sebagai berikut:

(44)

a. Memeriksa (seleksi) apabila terdapat cacat maka harus didempul ulang dan /sander ulang dengan diberi tanda dengan kapur. Untuk dempul dan sanding ulang diberi tanda RU (repair ulang).

b. Pemilihan plywood berdasarkan gread nya terbagi menjadi 2 yaitu ; ovl/btr dan Uty. Setiap produk memiliki standar masing – masing.

Table 2. standar visual GP (General Plywood)

KATEGORI MUTU FACE

Total jumlah dan lokasi dan mata kayu hidup,mati,lubang,kulit tersisip,kantong resin dengan diameter lebih dari 5 mm

Diperbolehkan jika kurang dari 5 buah tidak berkelompok

Mata kayu sehat / hidup Diameter maksimal 40 mm,4 buah tidak berkelompok

Mata kayu mati Diameter maksimal 30 mm,4 buah tidak berkelompok

Lubang mata kayu / mata kayu lepas Diameter terbesar bagian yang lepas atau tidak lebih dari 10 mm,4 buah tidak berkelompok

Kantong getah kering & kantong kulit Diperbolehkan jika diameter terpanjang tidak lebih dari 30 mm

Lubng cacing,lubang jarum dan lubang

gerek 1. Lubang caing berbentuk

bulat,diameter maksimal 3 m,1 buah perfeet,tidak berkesan gelap dan tidak berkelompok

2. Lubang cacing

memanjang,diameter maksimal 10 m,4 buah tidak berkelompok Patah melintang Diijinkan maks 150 mm

Lapik/busuk Tidak diperboleh kan

Sambungan / sambungan terbuka Dipeerbolehkan jika ada celah,warna sama Retak terbuka didempul Diperbolehkan,panjang maks 300

mm,dengan lebar maks 1,5 mm jumlah maks 2

Lubang(paku atau l ubang lainnya) Diperbolehkan diameter maks 10mm,tidak terkesan gelap,4 buah tidak berkelompok

Busuk Diperbolehkan jika tidak mencolok

Pecah rambut memanjang Diperbolehkan maks 600 mm, 3 buah

(45)

Pecah terbuka Diperbolehkan,lebar celah maks 3 mm,panjang maks 300 mm Proses lanjutan Dikerjakan dengan rapi

Cacat lain Diperbolehkan jika tidak mempengaruhi kemampuan

Table 3. standar Visual Produk Usumono dan GP

]Tabel 4 STANDAR VISUAL BACK 2,4 MM & GP

KATEGORI 2,4 GP

Mata kayu mati Ø maks 40 mm, kuat dan tidak berkelompok, tidak pada arah tepi arah panjang

Ø maks 50 mm, kuat dan tidak berkelompok, tidak pada tepi arah panjang Mata kayu sehat / hidup Diijinkan Diijinkan

Gembol sehat Diijinkan Diijinkan

Lubang mata kayu / mata kayu

lepas Ø maks 12 mm,tidak berkelompok Ø maks 30 mm,tidak berkelompok Lubang cacing,lubang jarum

dan lubang gerek Maks 1,5 mm x 25 mm tidak

berkelompok Tidak berkelompok,tidak pada tepi atau pinggir arah panjang

Pecah / retak terbukla Maks 3 mm x 600 mm 5 mm x 600 mm Celah sambungan / tambalan Tidak diijinkan Maks 1 mm

Lapuk / busuk Tidak diijinkan Tidak mempengaruhi

kegunaan Back tumpang tindis(laps) Tidak diijinkan Tidak diijinkan

Getah basah Tidak diijinkan Tidak diijinkan

Noda minyak/olie Tidak diijinkan Tidak diijinkan Cacat karena sampah dariu

rotary Tidak diijinkan Tidak diijinkan

Cact pisau rotary Diijinkan bila halus,tidak patah bila

ditekuk Diijinkan

Sambungan Diijinkan,rapat,warna sama Diijinkan warna sama

Perubahan warna diijinkan Diijinkan

Tambalan diijinkan Diijinkan

Patah melintang Garis halus,tidak ditepi Diijinkan

No KATEGORI (pecah didempul) GRADE 1 (OVL/BTR) 2 buah persisi (max.3 mm x 40 cm)

GRADE 2 (UTY)3 buah persisi (max.8 mm x 50 cm)

1 Tambalan Tidak diijinkan Tidak diijinkan

2 Sambungan sisipan Tidak diijinkan Tidak diijinkan

3 Putty smear Tidak menyolok dan warna sama Diijinkan , tidak menyolok 4 Goresan pisau Tidak diijinkan Dijijnkan , diamplas halus

(46)

c. Pemisahan warna juga harus diperhatikan.

Adapun standar plywood yang digunakan adalah : JAS (Japanese Agricultural Standard)

c. Alat dan bahan Alat

a) Forklift

b) Kaput tulis

c) Lampu sebagai penerangan

5 Delaminasi Tidak diijinkan Tidak diijinkan

6 Noda gume tape Tidak diijinkan Dijijnkan , diamplas halus

7 Operasi Tidak diijinkan Max 5 cm,tidak tampak

8 Mata kayu hidup Max diameter 50 mm,tidak

menyebar Diijinkan

9 Mata kayu mati Max diameter 15 mm,putty

sempurna Diijinkan , putty sempurna 10 Lubang mata kayu Max diameter 5 mm,putty

sempurna Max diameter 15 mm,putty sempurna

11 Lubang paku Tidak diijinkan Max diameter 15 mm,putty sempurna

12 Retak melintang Max 100 mm Segaris rambut tidak patah 13 Lubang gerek Max diameter 1,5 mm,putty

sempurna Tidak merata, putty

sempurna

14 Dammar basah Tidak diijinkan Sedikit

15 Perubahan warna Tidak menyolok Ringan

16 Lubang jarum Tidak merata, putty sempurna Putty sempurna 17 Gembol sehat Diijinkan permukaan halus Diijinkan

18 Face kasar Tidak menyolok ,putty sempurna Diijinkan , putty sempurna

19 Corevoid Max 2 x 100 mm 2 pcs Ringan

20 Core laps Tidak diijinkan 2 x 35 mm x 2 pcs

21 Core tebal tipis Tidak diijinkan Ringan

(47)

d) Papan alas e) Kereta dorong

f) Amplas g) Stik

Bahan a) Plywood d. Prosedur kerja

a) Menyiapkan produk plywood yang akan diseleksi pada tempat yang penerangannya baik

b) Melakukan penyeleksian plywood dan melakukan identifikasi cacat dengan memeriksa lembar perlembar

c) Melakukan pengamatan cacat masing- masing panel yang dilakukan sesuai standar grading

d) Menggolongkan hasil seleksi cacat berdasarkan gread ovlbtr UTY A, B, C

dan D.

(48)

Dalam kegiatan grading hasil yang dicapai yaitu plywood yang berkualitas

baik berdasarkan gread- gread yang telah ditentukan untuk di ekspor ke luar negeri.

f. Pembahasan

Kegiatan grading adalah kegiatan penyeleksian produk plywood berdasarkan gread, untuk mengetahui cacat pada plywood maka harus diperiksa lembar perlembar.

Dan disusun dan di hitung sampai satu krat dengan jumlah pcs berdasarkan ukuran

tebalnya

Tabel 5. Jumlah pcs dalam satu krat berdasarkan ketebalan

Tebal(mm) Lebar(mm) Panjang(mm) Jumlah (pcs)

24 920 1830 500

24 910 1320 500

24 1230 1830 250

28 910 1820 450

37 915 1820 350

37 1230 2440 170

37 915 2135 300

52 1230 2440 115

86 910 1820 150

(49)

87 945 1840 130

115 945 1840 100

146 910 1820 80

8. Packing (pengemasan dan penggudangan) a. Tujuan

Kegiatan packing dan penggudangan bertujuan agar produk plywood yang akan dieksport ke luar negeri tidak mengalami kerusakan atau cacat serta untuk menjaga kualitas plywood sampai dengan negara yang dituju.

b. Dasar teori

Packing merupakan suatu kegiatan yang melakukan pengepakan dengan cara mengemas produk yang telah siap untuk dipasarkan dengan tujuan melindungi produk dari kerusakan. Penggudangan merupakan penyetokan produk plywood yang sudah dikemas.

a) Forklift b) Tracking

c) Bandezer

(50)

d) Palu dan paku e) Palet

f) Papan alas g) Siku

h) Plastik poliester Bahan

a) Plywood

b) One tack c) Plastik putih

a) Menyiapkan plywood yang akan dipacking dengan cara diampar dan

disusun rapi

b) Melakukan pembuatan palet dan memasang bandezer

c) Tally melakukan pengecekan no urut packing

d) Memisahkan slip dan menempelkan pada papan packing

(51)

e) Melakukan pengepakan dan melakukan penyablonan pada kotak packing yang memuat logo PT IDEC AWI dan data-data dari plywood

itu sendiri

f) Membuat laporan kerja lalu diinput ke computer.

g) Melakukan penyimpanan plywood di gudang sesuai ketentuan e. Hasil yang dicapai

Kegiatan packing dilakukan untuk menjaga plywood agar tetap baik dan

bebas dari cacat serta kerusakan lain yang tidak diinginkan sehingga mengurangi nilai jual plywood.

f. Pembahasan

Dalam kegiatan packing hal yang perlu diperhatikan yaitu pembuatan palet

dan pemasangan bandezer harus sesuai dengan lebar, panjang dan tingginya tumpukan plywood.

9. Pengujian di laboratorium a. Tujuan

Pengujian produk plywood dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui

seberapa tahan atau kuat plywood tersebut pada gangguan dari luar seperti air hujan,

(52)

panas matahari dan gangguan hama dan jamur. Selain itu untuk mengetahui dan memastikan plywood telah bebas dari bahan kimia berbahaya.

b. Dasar teori

Dalam analisis plywood ini terdapat 4 pengujian yang di lakukan, yaitu:

a. Uji Tarik (bonding strength)

Proses pengujian ini dilakukan dengan menggunakan mesin yang disebut Tensilstrength. Dalam pengujian ini ada beberapa tipe glue yang digunakan, yaitu:

- T1 : Melamine

- T1,5 : Urea dan Melamine

- T2 : Urea

Ukuran sampel uji tarik adalah 8,2 x 2,5 cm dan pembuatan takik 2/3 kali total thicknes atau sedalam inti.

a) Metode pengujian untuk T2 dan T1,5 yaitu sampel diikat dan kemudian direbus dalam waterbath dengan suhu 60 ºC selama 3 jam. Setelah 3 jam barulah diangkat dan kemudian dilakukan uji tarik.

b) Metode pengujian untuk T1 diawali dengan perebusan sampel pada suhu 100 ºC selama 4 jam, kemudian dioven dengan suhu 60 ºC selama 20 jam, setelah itu direbus lagi dengan suhu 100 ºC selama 4 jam. Hal terakhir yang dilakukan adalah mengangkat sampel dan dibonding.

Adapun cara menghitung kelulusan bonding strength adalah sebagai berikut :

(53)

Bonding strength = beban (kg) x koefisien kg/cm) Luaspermukaan(cm)

Dimana : koefisien = Tebal Core Tebal f/b

Tabel 1. Koefisien Bonding Strength

Dengan persentase kelulusan minimal 90% dari total jumlah sampel, dan untuk kelulusan bonding strength dengan nilai minimal 7,0 kg/cm.

b. Uji Delaminasi (soaking)

Uji delaminasi merupakan proses pengujian kerekatan dengan cara oven.

Jumlah specimen adalah 12 pcs dengan ukuran sampel 7,5 x 7,5 cm.

a) Untuk T2 dan T1,5 sampel direbus dalam waterbath pada temperature 70 ºC selama 2 jam, kemudian di oven dengan suhu 60 ºC selama 3 jam setelah itu di analisa.

b) Untuk T1 sampel direbus pada temperatur100 ºC selama 4 jam kemudian di oven pada suhu 60 ºC selama 20 jam setelah itu direbus lagi pada temperature 100 ºC selama 4 jam dan di oven lagi pada suhu 60 ºC selama 3 jam kemudian di analisa.

% delaminasi = jumlah yang lulus

Total jumlah sampel Standar Delaminasi : 90 > up = lulus

89>70 = retest (uji ulang)

70 > = gagal

(54)

c. Uji Kadar Air (moisture content)

Dalam uji ini ukuran sampel yang digunakan 7,5 x 7,5 cm sebanyak 2 pcs/panel. Kadar air dihitung dengan rumus :

Kadar Air = Berat awal – Berat akhir x 100%

Berat akhir

Dengan pengujian sampel di timbang dan di oven pada temperature 100 ºC sampai beratnya konstan.

d. LFE (Low Formaldehyde Emission)

Cara yang biasa dikerjakandalam pengujian emisi formaldehyde adalah dengan memakai desikator. Cara 24 jam desikator yang dianut oleh jepang, dimana jumlah kayu lapis yang digunakansebanyak 10 sampel dengan ukuran 5 x 15 cm.

dalam desikator terdapat air yang berfungsi untuk mengikat formaldehyde yang keluar dari kayu lapis. Analisa kadar formaldehyde dilakukan terhadap air tersebut.

Beberapa macam bahan kimia dipakai dan alat yang biasa digunakan adalah spektrofotometer.

LFE = Absorban

Slope Larutan Standar Dimana :

Nilai slope = 7.3475

Tabel 7. Standar nilai emisi berdasarkan kelas

(55)

Kelas penandaan Nilai rata-rata(mg/l) Nilai maks (mg/l)

F

****

^0,3 ^0,4

F

***

^0,5 ^0,7

F

**

^1,5 ^2,1

F

*

^5,0 ^7,0

c. Alat dan bahan

Alat

a) Jigsaw

b) Desikator c) Pipet

d) Gelas ukur

e) Spectrophotometer

f) Water bahd g) Tensil strength h) Kalkulator

i) Timbangan digital

(56)

j) Oven

k) Alat tulis menulis

Bahan

a) Air aquadest b) Ammonium acetate

c) Asethil aseton d) Ammonium glasial

a) Menyiapkan sampel yang diperlukan

b) Melakukan proses pengujian sesuai tata cara yang dianjurkan e. Hasil yang dicapai

Kegiatan pengujian dilakukan untuk mengetahui kadar emisi yang terkandung

di dalam plywood.

f. Pembahasan

Dalam kegiatan pengujian yang diperhatikan yaitu ketelitian dalam pengujian dan memperhatikan bahan-bahan kimia yang digunakan sebagai bahan campuran

untuk pengujian plywood.

(57)

B. Saw mill

1. Pembuatan Sawn Timber a. Tujuan

Kegiatan di saw mill adalah kegiatan pengolahan sisa bahan buangan dari log

cutting maupun dari rotary (ampulur) yang sudah tidak dapat digunakan lagi untuk proses pembuatan veneer.

b. Dasar teori

Saw mill adalah tempat pembuatan produk sawn timber. Produk ini dijual kembali. Bahan yang ada di saw mill adalah bahan yang sudah dibuang sebelum dipotong maupun sudah dipotong. Serta bahan sisa kupasan dari rotary(Ampulur )

a) Forklift

b) Mesin break down

c) Mesin poni

d) Mesin table saw e) Alat tulis

f) Stik pengganjal

(58)

Bahan

a) Log dan ampulur d. Prosedur kerja

a) Log yang berdiameter besar di belah di mesin break down

b) Kemudian dikirim ke mesin poni untuk dirajang. Jika hasil potongan

adalah kayu jenis flooter (berat jenis rendah) maka akan dijadikan bahan bare core. Sedangkan kan yang jenis shingker akan dikirim ke mesin

saw table untuk dijadikan papan atau balok dengan ukuran yang disesuaikan dengan keadaan kayu.

c) Kemudian ampulur langsung dibawa ke mesin table saw dan dipotong untuk dijadikan bahan bare core.

Dalam kegiatan saw mill hasil yang dicapai yaitu log yang tidak dapat digunakan untuk pembuatan veneer dapat dijadikan sebagai produk sawn timber yang

berkualitas dan memiliki nilai ekonomis yang tinggi..

(59)

f. Pembahasan

Kegiatan di saw mill adalah kegiatan membuat sawn timber yang dijual ke

pasar lokal. Pemanfaatan limbah produksi sangat efektif dan tepat saran.

2. Pembuatan Bare Core a. Tujuan

Membuat bare core untuk produk block board maupun bare core sendiri dari sisa limbah produksi.

b. Dasar teori

Bare core adalah kumpulan potongan-potongan yang berbentuk persegi panjang dengan ukuran panjang yang berbeda-beda dan disusun secara zigzag dan direkat dengan bahan perekat agar terbentuk seperti sebuah papan.

a) Forklift b) Planner c) Compuser d) Cross cut e) Multirip saw

(60)

Bahan

a) Potongan kayu b) Bahan perekat T2F*3 d. Prosedur kerja

a) Bahan yang dari klin dryer dikeluarkan dan diolah

b) Masuk ke planner lalu di potong di cross cut dan dirajang dimesin multirip dengan ukuran yang berbeda – beda, panjang nya bervariasi 73 cm, 60 cm, 45 cm dengan ketebalan 13,20 -13, 35 mm. dan lebar 42 – 45 cm. panjang bare core 130 cm

c) Kemudian bahan di pilih dan disusun rapi serta di susun lagi sesuai

komposisi nya dengan cara penyusunan zigzag.

d) Kemudian bahan dilaburi dengan perekat T2F*3 lalu dimasukan kedalam

mesin compuser dan di repair lagi, jika terdapat celah maupun mata kayu harus di ganti dengan bahan yang lebih bagus.

e) Untuk produk lokal, penyusunan bare core menggunakan stik pengganjal, dalam satu bandel hanya boleh 25 pcs saja karena akan dimasuk dalam kiln dryer. Sedangkan untuk ekspor satu bandel berisi 50 pcs dan

langsung di packing.

(61)

Di dapat kan hasil pembuatan bare core berkualitas dan dapat di ekspor ke

luar negeri, maupun dijual kepasar lokal dengan bentuk blok board.

f. Pembahasan

Bare core adalah salah satu bentuk pemanfaatan limbah dari produksi, selain produk sawn timber, pemanfaatan sampah dari saw mill juga digunakan untuk bahan bakar boiler.

(62)

IV. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

Pembuatan kayu Lapis ( Plywood ) di awali dari pemilihan bahan baku kayu, yang diterima dari pemasok ke PT. IDEC AWI Tarakan. Pemilihan log yang baik menentukan kualitas dan kuantitas produk. Ketersediaan bahan baku dan mutu kayu bulat sangat berpengaruh terhadap hasil produksi.

Proses pembuatan kayu lapis di mulai dari persiapan bahan baku, yang dimulai dari log pond, log yard, log conveyor, pemotongan log, dan kolam perendaman. Dilanjutkan pada proses pembutan veneer dan plywood yang dimulai dari debarker (pembersihan log), log charge, rotary lathe,pengupasan log, reeling &

unreeling, pengeringan veneer (dryer),penyusunan veneer, perekatan (glue), pengempaan, dan finishing (double sizer, putty dan sander). Lalu dilanjutkan ke departemen Pemeriksaan dan pengujian produk yang meliputi pengklasifikasian menurut kualitas, pemberian stamp dan sticker JAS, pengujian kayu lapis yang meliputi kekuatan uji tarik, uji delaminasi, uji kadar air dan uji emisi formaldehyde.

Produk yang dihasilkan oleh PT. IDEC AWI adalah jenis Usumono, Floor Base, General Plywood dan Produk Lokal. Selain itu sisi lain dari PT. IDEC AWI adalah pemanfaatan limbah dari produksi di jadikan produk sawn timber dan bare core. Dan sampah dari pabrik dan saw mill di jadikan bahan bakar untuk boiler 50 ton yang menghasilkan tenaga listrik sendiri yang dapat menyuplai kebutuhan produksi serta menghasilkan air yang dapat dikonsumsi oleh karyawan PT. IDEC AWI dengan air yang berkualitas dan selalu dikontrol dan diuji.

(63)

Kegiatan produksi dilaporkan pada setiap pergantian shief kerja, sehingga kualitas dan kuantitas produksi dapat terkontrol setiap hari nya dan dapat mengetahui kendala-kendala yang terjadi dan dapat segera ditanggulangi.

B. Saran

Dari hasil kegiatan praktek ini ada beberapa saran yang penulis sampaikan antara lain adalah sebagai berikut :

1. Keselamatan kerja karyawan harus diperhatikan, peningkatan disiplin penggunaan alat pelindung diri, harus lebih disiplin lagi. Untuk mencapai target produksi yang diinginkan, dan tetap menjaga kualitas, perlu ada nya kerjasama antara atasan dan bawahan agar tercipta suasana nyaman dalam bekerja, dan sebaiknya setiap departemen sebelum bekerja melakukan meeting kecil untuk pengarahan kerja dan sekaligus memperlancar komunikasi.

(64)