2.1. Tata Letak Fasilitas
Tata letak pabrik (plant layout) atau tata letak fasilitas (facilities layout) pada dasarnya dapat didefinisikan sebagai suatu tata cara pengaturan fasilitas- fasilitas fisik ruangan untuk menunjang kelancaran proses produksi. Pengaturan ini harus mempertimbangkan luas area (space) untuk penempatan mesin, untuk tempat kerja operator atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan perpindahan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat sementara maupun permanen. Ada 2 hal yang dapat diatur dalam tata letak pabrik yaitu pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang terdapat di dalam pabrik (department layout).
Tata letak pabrik yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi produksi dan dalam beberapa hal juga akan menjaga kelangsungan hidup ataupun kesuksesan kerja suatu industri. Peralatan dan desain industri yang bagus tidak akan optimal apabila perencanaan tata letak tidak diatur dengan baik. Setiap kesalahan yang dibuat dalam perencanaan tata letak akan mengakibatkan kerugian yang besar. Pengaturan tata letak pabrik yang optimal juga dapat memberikan kemudahan dalam proses pengawasan serta menghadapi rencana perluasan pabrik di kemudian hari.
Aliran barang biasanya merupakan hal pokok dalam fasilitas produksi sehingga harus dirancang dengan cermat dan terstruktur. Enam prinsip dasar dari plant layout yaitu: (Apple, 1990)
• Integrasi keseluruhan dari semua faktor yang mempengaruhi proses produksi Plant layout harus meliputi integrasi dari semua fasilitas menjadi satu unit
operasi. Plant layout dapat mendukung proses manufaktur sehingga dapat berjalan baik.
• Perpindahan jarak seminimum mungkin
Setiap proses industri mencakup beberapa pergerakan material yang tidak dapat dihilangkan secara keseluruhan. Spesialisasi dari pekerja dan mesin
merupakan inti dari efisiensi produksi. Pergerakan material dapat diminimumkan dengan cara mengurangi jarak perpindahannya. Hal ini berarti mencoba menempatkan operasi berikutnya berdekatan dengan operasi sebelumnya sehingga dapat menghilangkan transportasi di antara operasi tersebut.
• Aliran kerja berlangsung secara lancar melalui pabrik
Tipe aliran ini merupakan perkembangan yang konstan menuju proses produksi akhir dengan gangguan dan kemacetan yang minimum.
• Semua area yang ada dimanfaatkan secara efektif dan efisiensi
Pada dasarnya layout merupakan pengaturan ruangan yang mencakup pekerja, material, mesin dan aktivitas pendukung yang ada di dalamnya.
• Kepuasan kerja dan keamanan dari pekerja
Kepuasan pekerja dapat diberikan dengan adanya jaminan keselamatan kerja sehingga dapat mencegah adanya kecelakaan kerja yang mungkin saja terjadi.
Keamanan pekerja dapat meliputi adanya penempatan mesin-mesin dan peralatan secara tepat.
• Pengaturan tata letak harus cukup fleksibel
Pengaturan tata letak sebuah pabrik bila diatur secara tepat akan dapat mengurangi biaya-biaya tidak langsung.
Tata letak yang baik dari segala fasilitas produksi dalam suatu pabrik adalah dasar untuk membuat kerja menjadi lebih efektif dan efisien. Secara umum tujuan dari tata letak fasilitas produksi adalah: (Apple, 1990)
• Mengatur area kerja dan fasilitas produksi yang paling optimal sehingga memberikan proses pemindahan material yang lancar
• Mengurangi waktu proses pemindahan material
• Menghasilkan jarak perpindahan yang minimum
• Mengurangi waktu tunggu (delay) yang berlebihan.
• Memperpendek waktu proses manufaktur
• Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran
• Menaikkan output produksi
• Mempermudah aktivitas supervisi
• Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari produk jadi.
• Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.
Masalah-masalah umum di dalam tata letak pabrik secara erat ada kaitannya dengan pendirian bangunan pabrik. Beberapa diantaranya yang dianggap penting antara lain sebagai berikut:
• Pemindahan bahan (material handling)
• Penerangan tempat/area kerja
• Kebutuhan akan gudang untuk menyimpan bahan/produk
• Pemanasan atau sirkulasi udara (air conditioning)
• Macam dan bentuk dari desain produk
• Peralatan yang digunakan untuk proses produksi.
2.2. Teknik-teknik untuk Menganalisa Aliran Bahan
Beberapa teknik yang digunakan untuk menganalisa aliran bahan ini antara lain: (Apple, 1990)
2.2.1. Operation Process Chart (OPC)
OPC merupakan suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan operasi dan pemeriksaan sejak awal sampai menjadi produk jadi utuh/komponen. OPC juga memuat informasi tentang waktu yang diperlukan, material yang digunakan, dan alat yang dipakai dalam proses. Kegunaan dari operation process chart antara lain:
• Dapat mengetahui tingkat kebutuhan akan mesin dan bahan baku
• Menentukan tata letak pabrik yang optimal.
2.2.2. Flow Process Chart (FPC)
FPC atau process chart merupakan sebuah diagram yang menggambarkan tahapan-tahapan operasi, inspeksi, transportasi, delay, dan penyimpanan dari satu komponen perakitan atau produk. Kegunaan flow process chart antara lain:
• Mengetahui waktu penyelesaian
• Mengetahui jumlah kegiatan
• Dapat digunakan sebagai alat untuk memperbaiki metode kerja
• Menghilangkan ongkos tersembunyi.
Simbol-simbol yang digunakan dalam peta proses untuk menggambarkan aktivitas yang terjadi, seperti yang digunakan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers) dapat dilihat sebagai berikut :
• Operasi Simbol:
Terjadi bila benda kerja mengalami perubahan sifat (fisik atau kimiawi) termasuk mengambil maupun memberikan informasi pada suatu keadaan.
• Pemeriksaan Simbol:
Terjadi bila benda kerja (obyek) mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualitas maupun kuantitas dan tidak menjuruskan bahan ke arah menjadi suatu barang jadi.
• Transportasi Simbol:
Terjadi bila benda kerja (obyek), pekerja, atau perlengkapan mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
• Delay Simbol:
Terjadi bila benda kerja, pekerja, atau perlengkapan tidak mengalami apa-apa selain menunggu. Hal ini menunjukkan bahwa suatu objek ditinggalkan untuk sementara tanpa pencatatan sampai diperlukan kembali.
• Penyimpanan Simbol:
Terjadi bila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama. Jika benda kerja tersebut akan diambil kembali, biasanya memerlukan suatu perijinan tertentu.
• Aktivitas gabungan Simbol:
Terjadi bila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.2.3. Flow Diagram
Flow diagram atau diagram alir merupakan suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang menunjukkan lokasi dari semua aktivitas yang terjadi dalam FPC. Kegunaan dari flow diagram ini antara lain:
• Untuk memperjelas Flow Process Chart
• Perbaikan tata letak tempat kerja.
2.3. Faktor-faktor yang Mempengaruhi Layout
Merencanakan suatu tata letak tidak seluruhnya sederhana tetapi juga tidak dapat dikatakan sulit. Hal ini disebabkan karena ada bermacam-macam variabel dan pertimbangan yang dapat mempengaruhi pengaturan tata letak.
Selain itu pengetahuan mengenai prosedur dan teknik dalam mengatur tata letak juga harus dapat diintegrasikan untuk setiap variabel yang ada .
Faktor-faktor yang mempengaruhi perubahan tata letak dikelompokkan menjadi 8 yaitu: (Muther, 1955)
• Faktor material antara lain desain, jenis, jumlah, kebutuhan operasi dan alirannya
• Faktor mesin antara lain peralatan, perlengkapan produksi dan utilitasnya
• Faktor manusia antara lain pengawasan dan pemberian bantuan sebagai pekerja langsung
• Faktor perpindahan antara lain pengangkutan antar dan interdepartemen, penanganan berbagai operasi, penyimpanan dan inspeksi
• Faktor menunggu antara lain penyimpanan secara permanent dan sementara, dan delay
• Faktor pelayanan antara lain perawatan, inspeksi, limbah, dan penjadwalan.
• Faktor gedung antara lain bagian–bagian di dalam dan di luar gedung, pembagian perlengkapan dan peralatan
• Faktor perubahan antara lain perluasan dan flexibilitas.
Masing-masing dari kedelapan faktor tersebut masih memiliki karakter dan pertimbangan masing-masing. Tidak setiap pertimbangan akan mempengaruhi layout atau pengaplikasiannya dalam industri. Oleh karena itu sebelum melakukan penataan layout harus terlebih dahulu memeriksa kesemua faktor tersebut apakah berpengaruh atau tidak. Salah satu teknik analisa yang dapat digunakan adalah plan layout guide sheet. Berikut ini adalah contoh tabel plan layout guide sheet:
Tabel 2.1. Plan Layout Guide Sheet
MATERIAL FEATURES INVOLVED IDENTIFICATION E I U
A. Raw material
B. Incoming material
C. Material-in-process
D. Finished product
E. Outgoing or packaged material
F. Supplies and process-used material
G. Rejects, repairs, or rework
H. Salvages material
I. Scrap, trim, cuttings, wastes
J. Packaging materials
CONSIDERATIONS THAT MAY AFFECT THE LAYOUT
EFFECT LAYOUT ON
RESULT ON
INVESTIGATION PROBLEM ACTION TO
BE TAKEN
Product design and specification
1. Product designed or re-designed
2. Product specifications and prints that are accurate and up-to-date-not subject to and
major changes
3. Proper material selected and available
Physical and chemical characteristics
1. Physical size or sizes of each product
2. Shape and bulk
3. Weight
4. Condition of material and any special requirements needed to accommodate the
condition
Quantity and variety products and
materials
1. Variety of different products, types, or
items
2. Quantity requirement or output of each
product, type or item
3. Over-all length of time each time is to
be produced
Sumber: Richard Muther. (1955) (telah diolah kembali)
2.4. Pertimbangan-pertimbangan dalam Re-layout Pabrik
Perencanaan kembali layout pabrik (redesign/replanning) juga akan menyangkut perencanaan produksi baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas- fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan ulang suatu pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, antara lain: (Heragu, 1997)
• Adanya perubahan dalam desain produk, model, dll
• Adanya perubahan lokasi pabrik untuk daerah pemasaran
• Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang pada akhirnya membawa perubahan ke arah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada
• Adanya keluhan-keluhan dari pekerja terhadap kondisi area kerja yang tidak memenuhi persyaratan
• Adanya peningkatan jumlah kecelakaan akibat kondisi area kerja yang kurang memenuhi persyaratan
• Terjadinya kemacetan-kemacetan (bottleneck) dalam aktivitas pemindahan bahan, gudang yang terlalu sempit.
2.5. Muther’s Systematic Layout Planning (SLP) Procedure
Muther mengembangkan sebuah prosedur layout yang dinamakan systematic layout planning (SLP). Kerangka lengkap mengenai SLP dapat dilihat pada gambar di bawah ini:
Gambar 2.1.Systematic Layout Planning Procedure Sumber : Bozer et al., (1996, page 295)
Relationship diagram dibuat berdasarkan input data, peranan dan hubungan antara aktivitas-aktivitas, analisa aliran material dan activity relationship chart (ARC). Selain itu relationship diagram ini juga menjelaskan hubungan antara pasangan dari aktivitas yang ada.
Langkah selanjutnya adalah menentukan jumlah space yang dibutuhkan untuk setiap aktivitas dan dibandingkan dengan space yang tersedia. Space requirement dapat dihitung dengan rumus:
(2.1) Kemudian berdasarkan segala pertimbangan yang ada dan batasan yang ada di lapangan maka dibuat beberapa alternatif layout sesuai dengan tujuan yang diinginkan. Tahapan terakhir adalah melakukan evaluasi dari alternatif layout yang telah dibuat.
2.6. Pengukuran Aliran
Aliran di antara departemen-departemen merupakan salah satu faktor yang penting dalam penyusunan tata letak. Untuk mengevaluasi alternatif yang ada harus tetap mempertimbangkan pengukuran aliran. Pengukuran aliran ini dibagi menjadi 2, yaitu: (Bozer et al., 1996)
• Quantitative Flow Measurement
From to chart merupakan salah satu teknik yang dipergunakan dalam pengerjaan tata letak dan pemindahan bahan. Pengukuran ini biasanya sangat berguna bila bahan yang mengalir pada suatu wilayah berjumlah banyak. Peta ini juga berguna jika keterkaitan terjadi antara beberapa kegiatan dan jika diinginkan adanya penyusunan kegiatan optimum.
• Qualitative Flow Measurement
Activity Relationship Chart merupakan cara sederhana dalam merencanakan tata letak fasilitas berdasarkan aliran bahan secara kualitatif yang dapat ditentukan dengan menggunakan derajat kedekatan hubungan aktivitas antara satu departemen dengan departemen lainnya, seperti dalam pengaturan suatu departemen dan fasilitas lainnya.
Proses pembuatan ARC akan mendapat kesulitan dengan munculnya faktor-faktor lain yang saling berhubungan dan mempengaruhi desain layout.
Misalnya aliran material, aliran operator, aliran informasi, pertimbangan lingkungan dan karakteristik produk. Salah satu faktor pasti akan berdampak langsung terhadap desain layout.
Analisa ARC bersifat kualitatif dengan menggunakan kode-kode huruf yang menunjukkan derajat kedekatan hubungan aktivitas yang dapat dilihat pada Tabel 2.2. Prosedur yang dilakukan dalam membuat peta hubungan aktivitas adalah sebagai berikut:
• Mengidentifikasi semua fasilitas kerja dan departemen-departemen
• Mendefinisikan kriteria hubungan antar departemen dan fasilitas kemudian menetapkan nilai hubungan tersebut
• Membuat tata letak departemen dan fasilitas dengan menilai hubungan tersebut
• Melakukan perbaikan yang dianggap perlu untuk mendapatkan tata letak yang optimal.
Tabel 2.2. Kodefikasi
Derajat Kedekatan Deskripsi
A Mutlak didekatkan (Absolutely Important) E Sangat penting didekatkan (Especially Important)
I Penting didekatkan (Important)
O Cukup atau biasa (Ordinary Important) U Tidak penting didekatkan (Unimportant) X Tidak dikehendaki didekatkan (Undesirable) Sumber: James Apple. (1990, halaman 225)
2.7. Pengukuran jarak
Jarak biasanya diukur dari pusat/sentral dari satu fasilitas ke pusat/sentral fasilitas yang lain, dalam mendapatkan hasil yang akurat dapat pula mengukur jarak antara titik penerimaan dan pengiriman barang dalam suatu fasilitas.
Macam-macam metode dalam pengukuran jarak antara lain: (Heragu, 1997)
• Euclidean
Metode ini digunakan untuk mengukur jarak garis lurus diantara pusat / sentral dari suatu fasilitas. Metode ini digunakan untuk model conveyor tertentu, jaringan transportasi dan jaringan distribusi.
(2.2)
dimana :
= x koordinat dari pusat fasilitas i
= y koordinat dari pusat fasilitas i
= jarak antara pusat fasilitas i dan j
• Squared Euclidean
Metode ini memberi bobot lebih besar terhadap pasangan fasilitas yang lebih dekat.
(2.3)
dimana :
= x koordinat dari pusat fasilitas i
= y koordinat dari pusat fasilitas i
= jarak antara pusat fasilitas i dan j
• Rectilinear
Metode ini digunakan untuk mengukur jarak di antara titik-titik yang ada di kota, misalnya pengukuran jarak di jalan raya. Metode ini digunakan untuk mengukur jarak antara fasilitas yang dilalui oleh material handling yang bergerak sesuai rectilinear.
(2.4)
dimana :
= x koordinat dari pusat fasilitas i
= y koordinat dari pusat fasilitas i
= jarak antara pusat fasilitas i dan j
• Tchebychev
Perhitungan jarak dengan menggunakan metode ini adalah dengan cara membandingkan nilai antara x dan y, yang lebih besar nilainya akan menjadi jarak Tchebychev.
(2.5)
dimana :
= x koordinat dari pusat fasilitas i
= y koordinat dari pusat fasilitas i
= jarak antara pusat fasilitas i dan j
• Aisle Distance
Metode ini menggunakan jarak sesungguhnya yang dilalui oleh material handling sepanjang lorong yang ada. Metode ini digunakan untuk tahap evaluasi atau perencanaan fasilitas.
Gambar 2.2. Aisle Distance
(2.6)
dimana :
= x koordinat dari pusat fasilitas i
= y koordinat dari pusat fasilitas i
= jarak antara pusat fasilitas i dan j
Untuk mengevaluasi layout, seorang analisis harus menentukan kriteria- kriteria yang digunakan untuk memilih alternatif-alternatif layout yang ada. Salah satu cara kuantitatif yang digunakan untuk memilih alternatif layout tersebut adalah dengan menggunakan momen jarak. Rumus yang digunakan untuk perhitungan momen jarak yaitu:
i j cij fij dij (2.7)
dimana:
cij = biaya jarak perpindahan setiap unit load of material antara fasilitas i dan j fij = jumlah perpindahan yang diperlukan antara fasilitas i dan j (frekuensi) dij = jarak antara fasilitas i dan j
2.8. Material Handling
Kegiatan proses produksi dapat terjadi bila terdapat material handling yang sesuai dengan situasi dan kondisi yang terdapat di suatu perusahaan. Selain itu pengertian material handling merupakan kegiatan mengangkat, mengangkut dan meletakkan bahan atau barang dalam proses di dalam perusahaan, dimulai dari bahan masuk atau diterima di perusahaan sampai pada saat barang atau produk akan dikeluarkan dari pabrik.
2.8.1. Peranan Material Handling
Material handling di dalam pelaksanaan proses produksi merupakan hal yang sangat pokok karena bila kegiatan material handling tidak dilaksanakan maka proses produksi di dalam perusahaan yang bersangkutan akan terhenti.
Adapun kegiatan material handling bukan hanya memindahkan barang setengah jadi dan barang jadi ke tempat penyimpanan. Oleh karena itu kegiatan material handling merupakan kegiatan yang sangat penting bagi perusahaan di dalam melakukan kegiatan produksi sebab pekerjaan material handling merupakan kegiatan yang menempati sebagian besar dari kegiatan perusahaan dan memerlukan biaya yang sangat banyak di antara pengeluaran yang lain.
Pelaksanaan material handling yang benar akan menimbulkan keuntungan antara lain:
• Penghematan biaya
Pelaksanaan kegiatan material handling yang benar akan mengurangi biaya karena material dapat bergerak lebih cepat dan tenaga kerja yang digunakan tidak lelah sehingga memperkecil kerusakan hasil produksi.
• Penghematan waktu
Yang dimaksud di sini adalah kegiatan material handling yang baik akan mengurangi waktu yang tidak produktif sebab apabila bahan atau barang berjalan lancar maka waktu menganggur mesin dan tenaga kerja dapat dihindarkan.
• Memperlancar proses produksi
Dengan adanya kelancaran aliran bahan-bahan terhadap kemacetan proses produksi sehingga barang dapat diselesaikan sesuai dengan waktu yang ditentukan.
• Mempertinggi keselamatan kerja para pekerja
• Meningkatkan kapasitas produksi
• Memperbaiki distribusi material.
2.8.2.Perencanaan Material Handling
Setiap kegiatan material handling yang hendak dilaksanakan harus selalu direncanakan terlebih dahulu. Dalam perencanaan material handling ada beberapa unsur yang perlu diperhatikan antara lain:
• Produk, macam/jenis, berat, ringan, cair, padat, besar, kecil dan seterusnya. Hal ini merupakan faktor yang menentukan dalam pemilihan alat material handling
• Dari mana dan ke mana bahan-bahan akan dipindahkan: relatif dekat atau jauh
• Keadaan ruang cukup luas/sempit; tinggi/rendah
• Bentuk gedung : datar, bertingkat
• Dana yang tersedia untuk pembelian/penyewaan alat-alat material handling.
Jadi dalam hal ini perlu adanya perencanaan material handling, baik mengenai alat-alatnya maupun cara pelaksanaannya, mengingat adanya berbagai macam dan jenis produk, jarak yang harus ditempuh, luas atau tidaknya ruangan
atau tempat, serta keadaan gudang. Dengan begitu dapat diketahui alat mana yang akan dipergunakan, maupun cara yang harus dilakukan sehingga terjadi suatu sistem pengangkutan dan pemindahan bahan-bahan yang efisien. Melihat adanya beberapa faktor yang perlu diperhatikan dan terdapat pula alat-alat yang bermacam-macam maka dengan demikian diperlukan suatu perencanaan material handling.
Perencanaan material handling bertujuan menekan biaya dan memperlancar aliran bahan yang dibutuhkan selama kegiatan proses produksi berlangsung. Apabila terjadi keterlambatan atau hambatan di dalam pelaksanaan kegiatan material handling maka perlu diadakan perbaikan pada tempat yang mengalami hambatan tersebut agar tidak mempertinggi biaya material handling.
Perbaikan dapat dilakukan dengan cara:
• Pengurangan jumlah dan jarak pengangkutan
Hal ini dapat ditempuh dengan mengadakan perubahan terhadap layout.
• Pengurangan waktu yang dibutuhkan di dalam pengangkutan material.
Hal ini dapat dicapai dengan mengurangi atau menghilangkan sama sekali waktu menunggu (waiting time). Penghematan waktu berarti pula pemanfaatan alat material handling secara lebih efektif.
• Pemilihan alat pengangkutan material yang tepat
Alat material handling harus dipilih agar biaya operasional dan biaya modalnya minimum, memiliki tingkat keselamatan yang tinggi.
2.8.3. Pemilihan Material Handling
Material handling banyak sekali diproduksi dalam berbagai desain oleh sebab itu pada operasi yang sama dapat dilakukan dengan berbagai metode dan alat. Pemilihan alat yang tepat tidak hanya memerlukan pengetahuan khusus tentang desain dan karakteristik operasi suatu mekanisme mesin tetapi juga memerlukan pengetahuan yang menyeluruh tentang organisasi produksi dari suatu perusahaan.
Perlengkapan material handling harus didesain sedemikian rupa hingga hanya memerlukan sedikit mungkin operator untuk pengendalian dan pemeliharaan. Sekaligus alat ini tidak boleh merusak muatan yang
dipindahkannya, ataupun menghalangi dan menghambat proses produksi. Alat ini harus aman dalam operasinya dan ekonomis baik dalam biaya operasi dan modal awalnya.
Faktor-faktor teknis penting yang dapat digunakan dalam menentukan pilihan jenis material handling yang sesuai, antara lain: (Rudenko, 1964)
• Jenis dan sifat muatan yang akan ditangani
Pada prinsipnya karakteristik muatan ini dapat memperkecil kemungkinan pemilihan jenis alat yang dapat digunakan untuk maksud tertentu karena alat yang berbeda dapat digunakan untuk berbagai sifat muatan.
• Kapasitas per jam yang dibutuhkan
Kapasitas pemindahan muatan yang hampir tak terbatas dengan mudah dapat diperoleh pada jenis alat tertentu, misalnya beberapa conveyor yang berkesinambungan. Sedang pada alat tertentu, misalnya truk dan crane gantung mempunyai siklus kerja dengan gerak balik muatan kosong akan dapat beroperasi dengan efisien hanya jika alat ini mempunyai kapasitas angkat dan kecepatan yang cukup tinggi dalam kondisi kerja yang berat.
• Arah dan jarak perpindahan
Berbagai jenis alat dapat memindahkan muatan ke arah horizontal atau vertikal ataupun dalam sudut tertentu. Ada beberapa alat yang dapat bergerak mengikuti jalur yang berliku dan ada pula yang hanya dapat bergerak lurus dalam satu arah. Panjang jarak perpindahan, lokasi dari tempat pengambilan muatan, percabangan dari jalur perpindahan ke tempat tujuan juga sangat penting dalam menentukan pemilihan fasilitas transport yang tepat.
• Cara menyusun muatan pada tempat asal, akhir dan antara
Pemuatan ke kendaraan dan pembongkaran muatan di tempat tujuan sangat berbeda karena beberapa jenis mesin dapat dimuat secara mekanis sedang pada mesin lainnya membutuhkan alat bantu atau bantuan operator (manual).
Muatan satuan dapat diletakkan di atas tanah langsung, di atas pallet, rak, alas tertentu yang akan diambil dan diletakkan oleh alat penanganan bahan dengan metode yang berlainan.
• Karakteristik proses produksi yang terlibat dalam pemindahan muatan
Faktor yang paling penting ini sangat mempengaruhi pemilihan jenis fasilitas transport muatan. Gerakan penanganan bahan sangat berkaitan erat dengan pada proses produksi bahkan kadang-kadang gerakan ini terlibat langsung pada proses produksi tertentu.
Pemilihan alat ditentukan juga oleh rencana perluasan perusahaan, jangka waktu penggunaan alat tersebut, jenis sumber energi yang tersedia, masalah sanitasi, keselamatan dan kenyamanan kerja.
Setelah dilakukan pemilihan material handling berdasarkan faktor-faktor teknis, pilihan-pilihan yang dapat dipakai pada kondisi-kondisi tertentu untuk menyesuaikan proses penanganan, material handling tersebut kemudian dibandingkan dari sudut pandang rekayasa dan ekonominya.
Dalam evaluasi ekonomis berbagai jenis material handling, baik investasi awal maupun biaya operasional yang dibutuhkan harus dipertimbangkan.
Perlengkapan material handling yang dipilih harus memenuhi semua tuntutan proses produksi sekaligus menjamin tingkat mekanis yang tinggi serta penggunaan tenaga kerja yang efisien sehingga dapat menurunkan biaya penanganan per satuan muatan yang akan menghasilkan investasi modal yang menguntungkan.
2.8.4. Perbaikan Material Handling
Untuk memperbaiki material handling yang kurang baik dapat melakukan hal-hal sebagai berikut:
• Mengetahui kapan barang harus diangkut
• Mengetahui berapa banyak barang yang dipindahkan
• Mengetahui ke mana barang itu dipindahkan
• Menentukan alat apa yang dipakai dan siapa yang mengangkut
• Mengetahui jarak yang akan ditempuh
• Mengetahui waktu yang diperlukan dalam pengangkutan.
Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh bila memperbaiki material handling antara lain:
• Biaya handling menjadi murah
• Hasil yang dapat ditampung oleh pabrik lebih banyak
• Berkurangnya waktu yang tidak produktif
• Mempertinggi keselamatan kerja dan mencegah ketidakpuasan konsumen
• Menaikkan semangat para pekerja karena dapat mengurangi kelelahan sebab lebih cepat sampai ke tempat produksi
• Mengurangi biaya per unit produk
• Memenuhi pesanan para konsumen dengan tepat waktu.
2.9. Dinamika Gerak
Bola yang mula-mula diam akan dapat bergerak jika ada pengaruh yang bekerja pada benda tersebut. Penyebabnya dapat berupa pukulan, tendangan atau lemparan. Dalam fisika, penyebab gerak tersebut dinamakan gaya. Ilmu yang mempelajari tentang gerak dengan memperhitungkan gaya penyebab dari gerak benda tersebut dinamakan dinamika gerak. Orang yang sangat berjasa tentang dinamika adalah Sir Isaac Newton.
Hukum Newton II menyatakan hubungan antara gaya dan perubahan keadaan gerak secara kuantitatif. Newton menyebutkan bahwa kecepatan perubahan kuantitas gerak suatu partikel sama dengan resultan gaya yang bekerja pada partikel tersebut. Dalam mekanika klasik pada umumnya massa partikel adalah tetap, hukum Newton II dituliskan sebagai berikut:
(http://www.fi.itb.ac.id/courses/fi111/Dinamika/newton.html)
(2.8)
dimana:
F = jumlah gaya-gaya pada benda m = massa benda
a = percepatan benda
Jika sebuah balok ditempatkan pada bidang miring kasar, balok akan mengalami gaya gesekan. Arah gaya gesekannya berlawanan dengan arah gaya yang menyebabkan balok bergerak. Dari Gambar 2.3. akan didapatkan gaya penyebab balok tersebut bergerak adalah mg x sin dan gaya yang menghambat balok bergerak adalah fk. Jika mg x sin x fk balok akan bergerak. Dengan menggunakan hukum Newton II ( F = m x a), dan menganggap arah sumbu x sejajar dengan bidang miring, diperoleh hubungan berikut:
mg x sin – fk = m x a
sehingga percepatan yang dialami balok: (Kamajaya, 1996. p.151)
(2.9)
dimana fk = µk. N
keterangan : µk = koefisien gesek benda.
Gambar 2.3. Balok pada Bidang Miring
Suatu benda dikatakan melakukan gerak lurus beraturan (GLB) jika lintasan dari benda merupakan garis lurus dan kecepatannya setiap saat adalah tetap.
v = konstan dan s = v. t (2.10) dimana:
s = jarak yang ditempuh v = kecepatan
t = waktu yang dibutuhkan
Suatu benda dikatakan melakukan gerak lurus berubah beraturan (GLBB), jika kecepatan benda berubah secara beraturan terhadap waktu dan lintasan benda berupa garis lurus. Begitu juga halnya dengan balok yang
dijatuhkan melalui bidang miring lurus seperti pada Gambar 2.3. Persamaan- persamaan yang digunakan untuk benda yang bergerak lurus berubah beraturan adalah sebagai berikut: (Kamajaya, 1996. p.87-89)
Vt = Vo+ a.t (2.11)
Vt² = Vo ² + 2.a.s (2.12)
S = vo.t + ½ a.t² (2.13)
dimana:
Vo = kecepatan benda mula-mula
Vt = kecepatan benda pada saat t tertentu t = detik ke-
a = percepatan benda
s = jarak yang ditempuh oleh benda
2.10. Kesetimbangan Benda Tegar dan Titik Berat
Benda dikatakan mencapai kesetimbangan jika benda tersebut dalam keadaan diam/statis atau dalam keadaan bergerak beraturan/dinamis. Ditinjau dari keadaannya, kesetimbangan suatu benda tegar terbagi menjadi dua, yaitu:
1. Kesetimbangan translasi (a = 0) F = 0
F x = 0 dan F y = 0 2. Kesetimbangan rotasi ( = 0)
= 0
Suatu partikel dalam suatu benda tegar memiliki berat. Berat keseluruhan benda adalah resultan dari semua gaya gravitasi berarah vertikal ke bawah dari semua partikel ini, dan resultan ini bekerja melalui suatu titik tunggal yang disebut titik berat (atau pusat gravitasi). Koordinat titik berat suatu sistem benda dengan berat masing-masing w1, w2, ..., wi ; yang terletak pada koordinat (x1,y1), (x2,y2), ..., (xi,yi) adalah:
(2.14)
Letak dan posisi titik berat suatu benda ada 3 jenis yaitu:
1. Terletak pada perpotongan diagonal ruang untuk benda homogen berbentuk teratur
2. Terletak pada perpotongan kedua garis vertikal untuk benda sembarang
3. Bisa terletak di dalam atau diluar bendanya tergantung pada homogenitas dan bentuknya.
2.11. Gantt Chart
Gantt chart adalah sebuah project planning tool yang dapat digunakan untuk menunjukkan waktu dari setiap tugas-tugas yang dikerjakan dalam suatu proyek (Wikipedia Ensiklopedia, n.d.). Gantt chart ini juga dapat digunakan untuk memonitor suatu proyek sehingga melalui gantt chart ini dapat dilihat dengan jelas pekerjaan mana yang harus diselesaikan dengan segera. Gantt chart juga sangat sederhana dan mudah dimengerti, oleh karena itu sering digunakan oleh para manajer-manajer untuk semua proyek terutama untuk proyek yang rumit. Di gantt chart, setiap tugas ditunjukkan dalam 1 baris. Waktu yang diharapkan untuk setiap tugas diwakili oleh garis horisontal dimana tanggal paling kiri menunjukkan waktu awal tugas tersebut dikerjakan dan paling kanan menunjukkan tanggal penyelesaian proyek tersebut (completion time). Setiap tugas dapat berjalan berurutan atau saling mendahului (overlapping).
Gambar 2.4. Contoh Gantt Chart
` Sumber : Wikipedia Ensiklopedia (n.d.)
