BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

(1)

ANALISIS DATA

4.1 Sejarah perusahaan 4.1.1 Sejarah Singkat Berdiri

PT. Inti Pantja Press Industri merupakan salah satu perusahaan yang tergabung dalam group Astra Motor III dan berada di bawah naungan dari Isuzu Group. PT IPPI bergerak dalam bidang usaha manufaktur otomotif khususnya press body. Dimana produk utamanya adalah panel – panel kendaraan mobil baik indoor maupun outdoor, khususnya merk Isuzu. Perusahaan ini memiliki kantor dan pabrik yang beralamat di Jalan Kali Abang No.1 Pondok Ungu Bekasi Barat. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1989.

PT IPPI mempunyai kegiatan utama yaitu memproduksi dan mendistribusikan komponen press part. Tujuan didirikannya PT IPPI awalnya adalah untuk mendukung PT Izusu Astra Motor Indonesia dalam menyiapkan semua komponen dari kendaraan yang diproduksinya. Seiring dengan berjalannya waktu dan terus meningkatnya kegiatan bisnis kendaraan

(2)

roda empat di Indonesia, PT IPPI pun merasakan dampak positif dari peningkatan bisnis yang terjadi. Sekarang PT IPPI berkembang pesat dan telah menjadi vendor dari beberapa perusahaan otomotif, antara lain adalah PT NMI ( Nissan Motor Indonesia ), PT ADM ( Astra Daihatsu Motor ), PT HPM ( Honda Prospect Motor ), dan PT ANDI ( Astra Nissan Diesel Indonesia ). Di bawah ini adalah struktur organisasi di PT Inti Pantja Press Industri

Sumber : PT IPPI 2011

Gambar 4.1 Struktur Organisasi

4.1.2 Gambaran Proses Produksi

Untuk membuat suatu komponen press part harus melewati beberapa proses produksi. Berikut gambaran singkat mengenai urutan proses produksi dalam pembuatan komponen press part.

(3)

Gambar 4.2 Urutan Proses Produksi

Dari gambar urutan proses produksi di atas, dapat dilihat bahwa untuk membuat suatu komponen press part harus melewati beberapa tahapan. Tahapan yang pertama adalah proses pembentukan dengan menggunakan mesin press, yang dilanjutkan dengan proses quality check yang bertujuan untuk memeriksa komponen press part yang telah dihasilkan, apabila produk OK akan dilanjutkan ke proses selanjutnya, apabila produk not good ( NG ) maka akan direpair, apabila produk reject maka akan dijadikan scrap. Proses selanjutnya yaitu penyemprotan anti karat terhadap komponen press part yang OK. Pada proses penyemprotan anti karat inilah yang akan dijadikan objek penelitian penulis. Setelah proses penyemprotan anti karat selesai, komponen press part ada yang langsung dikirim kepada masing – masing konsumen dan ada juga yang disimpan di gudang penyimpanan.

(4)

4.2 Hasil Observasi Lapangan

Berdasarkan fakta yang terjadi di lapangan yaitu rendahnya tingkat pelayanan pada area anti karat, maka terlebih dahulu penulis melihat apa yang menyebabkan rendahnya tingkat pelayanan pada area anti karat. Dari identifikasi awal yang dilakukan, penyebab utama terjadinya masalah tersebut adalah kurangnya tenaga kerja dan penerapan sistem kerja yang tidak tepat pada area anti karat. Dimana kondisi saat ini di area anti karat hanya terdapat 1 orang pekerja. Rincian pekerjaan pada area anti karat sendiri adalah

1. Ambil pallet dari area penempatan sementara dengan menggunakan forklift, kemudian meletakkannya pada conveyor yang terdiri dari 19 panggung.

2. Setelah conveyor terisi penuh dengan pallet, selanjutnya dilakukan proses penyemprotan cairan anti karat.

(5)

3. Proses pengerjaan terakhir adalah pengambilan pallet yang telah selesai diproses dari conveyor, dan kemudian meletakkannya pada area penempatan sementara.

Gambar 4.4 Layout Area Anti Karat

Penempatan satu orang pekerja pada area anti karat diduga kuat menjadi penyebab utama dari rendahnya pelayanan pada area tersebut. Dengan 1 pekerja pada area anti karat, sistem penyemprotan baru dapat dilakukan ketika pekerja telah menyelesaikan peletakkan pallet pada conveyor yang terdiri dari 19 panggung. Sistem kerja seperti ini diduga juga menjadi penyebab utama rendahnya pelayanan. Akibat dari rendahnya pelayanan adalah terjadi antrian dan tumpukkan pallet pada area penempatan

(6)

sementara. Antrian dan tumpukkan pallet dapat dilihat pada gambar 4.5 di bawah ini.

Gambar 4.5 Antrian Dan Tumpukkan Pallet

4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data

Pada area anti karat terdapat beberapa masalah yang terjadi, antara lain adalah rendahnya tingkat pelayanan yang ditandai dengan adanya antrian dan tumpukkan pallet yang ingin diproses pada area penempatan sementara. Tingginya kedatangan pallet pada area anti karat tidak diimbangi dengan waktu proses pengerjaan yang cepat. Tingkat volume kedatangan pallet pada area anti karat dapat dilihat dari data input pallet periode bulan oktober 2011 sampai dengan desember 2011. Data secara lengkap dapat dilihat pada lembar lampiran 1.

(7)

Tabel 4.1 Data Rata - Rata Input Pallet Per Hari Dalam Setiap Bulan

OKTOBER 339

NOVEMBER 338

DESEMBER 340

339

BULAN RATA RATA

PER HARI

Sumber Data : PT IPPI 2011

Berdasarkan data yang didapat dari perusahaan, rata – rata tingkat volume kedatangan pallet per harinya pada area anti karat adalah 339 pallet.

Gambar 4.6 Rata – Rata Input Pallet Per Hari Dalam Setiap Bulan

Dimana proses pengerjaan pada area anti karat dibagi menjadi 2 proses yaitu proses setting pallet, dan proses penyemprotan. Di bawah ini dapat dilihat flow process pengerjaan pada area anti karat

(8)

Gambar 4.7 Flow Process Anti Karat

Perhitungan waktu setting pallet dimulai ketika pekerja mulai mengambil pallet dari area penempatan sementara dan kemudian meletakkannya di atas convenyor, perhitungan terus dilakukan sampai 19 panggung yang berada pada conveyor terisi penuh oleh pallet. Dan perhitungan kembali dilanjutkan ketika pekerja kembali menurunkan pallet yang telah diproses dari 19 panggung yang berada pada conveyor untuk diletakkan pada area penempatan sementara.

Tabel 4.2 Data Waktu Setting Pallet

1 90' 78' 92' 87' 87' 82' 95' 102' 80' 90' 82' 95' 102' 80' 90' 2 90' 60' 63' 83' 74' 78' 87' 90' 92' 87' 78' 87' 90' 92' 87' 3 82' 95' 102' 80' 90' 100' 93' 80' 80' 88' 100' 93' 80' 80' 88' 4 80' 80' 93' 100' 88' 89' 63' 83' 53' 72' 89' 75' 83' 53' 75'

85' 84' 85'

AVERAGE 1 CYCLE AVERAGE 1 CYCLE 1 CYCLE

DESEMBER AVERAGE _{1 CYCYLE}

AVERAGE 1 CYCLE 85'

HARI

KE OKTOBER AVERAGE _{1 CYCYLE} NOVEMBER AVERAGE _{1 CYCYLE} BULAN

Dari data yang diperoleh rata – rata waktu setting pallet untuk satu putaran conveyor ( 19 panggung ) diperlukan waktu selama 85 menit, data

(9)

lengkap waktu setting pallet dapat dilihat pada lembar lampiran 2. Sedangkan untuk waktu penyemprotan, perhitungan dimulai ketika pekeja mulai melakukan penyemprotan terhadap pallet yang telah diletakkan di atas panggung, perhitungan dihentikan ketika pekerja telah selesai melakukan penyemprotan terhadap 19 panggung.

Tabel 4.3 Data Waktu Penyemprotan

1 16' 14' 15' 13' 14' 16' 13' 15' 16' 15' 27' 18' 22' 19' 22' 2 27' 18' 22' 19' 22' 18' 19' 27' 22' 22' 18' 20' 20' 20' 20' 3 18' 20' 23' 16' 19' 16' 23' 18' 20' 19' 16' 13' 15' 16' 15' 4 18' 16' 20' 20' 19' 18' 20' 20' 16' 19' 18' 20' 23' 16' 19' 18' 19' 19' AVERAGE 1 CYCLE 1 CYCLE AVERAGE 1 CYCLE HARI

KE OKTOBER DESEMBER AVERAG

E 1

AVERAGE 1 CYCLE

18'

BULAN AVERAGE 1

CYCLE PER NOVEMBER

AVERAGE 1 CYCLE PER

Data di atas menunjukkan rata – rata waktu proses penyemprotan untuk 1 putaran ( 19 panggung ) adalah 18 menit, data lengkap waktu proses penyemprotan pallet dapat dilihat pada lembar lampiran 3. Jadi total waktu proses pada area anti karat untuk 1 putaran ( 19 panggung ) adalah 103 menit.

(10)

Tabel 4.4 Data Total Waktu Proses

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

SETTING PALLET 87' 74' 90' 88' 90' 87' 88' 72' 90' 87' 88' 75' PENYEMPROTAN 14' 22' 19' 19' 15' 22' 19' 19' 22 20' 15' 19' TOTAL WAKTU 101' 96' 109' 107' 105' 109' 107' 91' 112' 107' 103' 94' AVERAGE PER BULAN

AVERAGE WAKTU PROSES

WAKTU PROSES OKTOBER NOVEMBER AVERAGE 1 CYCLE PER HARI AVERAGE 1 CYCLE PER HARI

DESEMBER AVERAGE 1 CYCLE PER HARI BULAN

104'

103'

103' 103'

Berikut ini merupakan standar kerja yang harus dilakukan oleh pekerja pada area anti karat

Tabel 4.5 Standar Kerja

Manual Auto Jalan

6163 4 Turun dari forklift 2

29 5 Gunakan masker No Pekerjaan Waktu Naik ke forklift 1 2 2 2 Ambil pallet dari penempatan sementara 1270

2 3 Letakkan pallet pada conveyor 1270

3 3 6 Ambil semprotan 2 1 1 7 Nyalakan semprotan 1 5 1 9 Beri stempel OK 1 2 1 8 Lakukan penyemprotan 1060 3 11 Letakkan semprotan 2 10 Matikan semprotan 1 13 Naik ke forklift 2 1 12 Lepas masker 5 4 3 Letakkan pallet pada penempatan sementara

15 1270 2

14 Turunkan pallet dari conveyor 1270

(11)

Berdasarkan data di atas, dengan rata - rata waktu proses pengerjaan 103 menit untuk 1 kali putaran, berarti dalam sehari rata – rata banyaknya putaran yang dilakukan adalah 9 kali, dimana jam kerja per harinya adalah 16 jam. Dengan waktu pengerjaan 103 menit untuk satu kali putaran, rata – rata banyaknya pallet yang dapat dikerjakan per hari adalah 157. Data lengkap output pallet dapat dilihat pada lembar lampiran 4.

Tabel 4.6 Data Output Pallet Per Hari Dalam Setiap Bulan

OKTOBER 157 NOVEMBER 157 DESEMBER 157

AVERAGE 157

BULAN RATA RATA PER HARI

(12)

Mengacu pada data output pallet dan waktu proses yang didapat, kita dapat mengetahui waktu proses pengerjaan per pallet pada area anti karat. Rata – rata waktu pengerjaan per pallet pada area anti karat adalah 2.7 menit.

Tabel 4.7 Waktu Proses Per Pallet

Sumber : PT IPPI

Tabel 4.8 Data Waktu Siklus Kerja Proses Anti Karat Kondisi Awal

Waktu proses pengerjaan pada area anti karat saat ini, jelas tidak dapat mengimbangi tingkat kedatangan pallet yang ingin diproses ( input pallet ).

(13)

Gambar 4.9 input dan output pallet

Pada proses penyemprotan anti karat, target rata – rata pallet yang akan diproses per hari ( input pallet ) adalah 339 pallet. Sedangkan aktual pallet yang dapat diproses ( output pallet ) adalah 157 pallet.

Mengacu pada aktual output pallet per hari pada area anti karat, PT IPPI harus melemburkan pekerja pada area anti karat setiap harinya untuk menyelesaikan pekerjaan yang ada. Berdasarkan data yang telah didapat sebelumnya, dapat diketahui tingkat pelayanan pada area anti karat. Tingkat pelayanan sendiri dihitung dengan menggunakan pendekatan metode antrian. Dengan menggunakan metode antrian, dapat diketahui :

1. Total waktu pelayanan dari pertama kali pallet datang sampai dengan pallet mulai diproses ( Wq ).

2. Banyaknya pallet yang ada dalam antrian ( Lq ).

3. Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 pallet dari awal kedatangan sampai selesai diproses ( Ws ).

(14)

4. Total pallet dalam sistem yang menunggu untuk dilayani ( Ls )

5. Tingkat kesibukan ( ρ )

Pada area anti karat hanya terdiri dari satu jalur untuk memasuki sistem pelayanan dan satu station yang melakukan pelayanan. Sehingga sistem pada area anti karat masuk ke dalam jenis model antrian single channel single server. Adapun data yang dibutuhkan untuk dapat melakukan perhitungan adalah

1. Rata – rata kedatangan per satuan waktu ( λ )

2. Waktu proses

3. Rata - rata pelayanan per satuan waktu ( μ )

Berdasarkan pada data yang telah diperoleh dan dikumpulkan, maka diperoleh ringkasan data sebagai berikut :

- Jumlah hari kerja per bulan = 22 hari

- Jumlah shift per hari = 2 shift ( 1 shift = 8 jam )

- Jam kerja per hari = 16 jam

- Rata rata kedatangan palllet = 339 pallet

- Rata – rata kedatangan pallet per satuan waktu ( λ ) = 339/16 = 21 pallet per jam

(15)

- Waktu proses per pallet = 2.7 menit

- Rata – rata pelayanan per satuan waktu ( μ ) = ( 60 menit / 2.7 menit ) x 1 pallet per jam = 22 pallet per jam

Dari data yang telah dikumpulkan di atas, maka dapat dibuat perhitungan tingkat pelayanan dengan menggunakan pendekatan metode antrian. Berikut adalah perhitungan tingkat pelayanan :

Teori Antrian ( Single Channel Single Server )

- ρ = λ / μ - Wq = λ / (μ - λ).μ - Lq = λ2 / (μ - λ).μ - Ls = ρ / 1- ρ - Ws = 1 / (μ - λ)

Tabel 4.9 Perhitungan Tingkat Pelayanan Sebelum Perbaikan

Dari perhitungan yang telah dilakukan dengan pendekatan metode antrian, diperoleh beberapa informasi terkait dengan tingkat pelayanan pada area anti karat, antara lain adalah

(16)

- Waktu pelayanan dari pertama kali pallet datang sampai dengan pallet mulai diproses adalah 0.95 jam per pallet.

- Banyaknya pallet yang ada dalam antrian adalah 20 pallet.

- Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 pallet dari awal kedatangan sampai selesai diproses adalah 1 jam per pallet.

- Total pallet dalam sistem yang menunggu untuk dilayani 19 pallet.

- Tingkat kesibukan adalah 95 %

- Total work hour adalah ( 339 / 19 ) x Ws = 17.8 x 1 jam per pallet = 17.8 jam per hari.

Ternyata dengan kondisi sekarang yang hanya terdiri dari 1 pekerja pada area anti karat, tingkat pelayanan yang diberikan masih rendah, hal ini ditunjukkan dengan rata – rata tingkat pelayanan dalam sejam adalah 22 pallet.

Dengan kondisi seperti sekarang pada area anti karat, ternyata berdampak pada peningkatan biaya yang dikeluarkan perusahaan terhadap gaji karyawan dan pemakaian listrik. Dari perhitungan yang dilakukan menunjukkan bahwa total work hour dalam sehari adalah 17.8 jam. Ternyata total work hour yang didapat dengan menggunakan perhitungan tidak jauh berbeda dengan aktualnya, aktual rata - rata work hour per harinya adalah 18 jam. Berdasarkan data yang diperoleh dari perusahaan, dengan rata – rata jam

(17)

kerja 18 jam dalam sehari, rata – rata total jam lembur pekerja pada area anti karat per bulannya adalah 40 jam. Rata – rata jam lembur per bulannya selama 3 bulan terakhir dapat dilihat pada tabel dibawah ini

Tabel 4.10 Data Jam Lembur

BULAN TOTAL JAM LEMBUR

OKTOBER 41 jam

NOVEMBER 39 jam

DESEMBER 41 jam

AVERAGE JAM

LEMBUR PER BULAN 40 jam

Dengan adanya penambahan jam kerja pada area anti karat, secara otomatis pasti akan timbul biaya tambahan yang akan dikeluarkan oleh perusahaan, biaya tambahan itu antara lain adalah upah lembur untuk pekerja dan penggunaan listrik. Berdasarkan buku pedoman kerja yang terdapat pada perusahaan, perhitungan upah lembur per jam dapat dilakukan dengan menggunakan formulasi seperti di bawah ini

Dengan menggunakan perhitungan seperti di atas, dapat diketahui biaya lembur per jam yang dikeluarkan oleh perusahaan untuk para pekerja. Berdasarkan penjelasan yang telah disampaikan sebelumnya, rata – rata jam lembur pekerja pada area anti karat setiap bulannya adalah 40 jam.

(18)

Sedangkan dari wawancara yang dilakukan dengan pekerja pada area anti karat, diperoleh data upah perbulan yang didapat dari gaji pokok ditambah dengan tunjangan adalah Rp 1.635.000,00. Dengan demikian upah lembur per jam dapat dihitung, yaitu

Berarti upah lembur per bulan yang dikeluarkan perusahaan untuk pekerja pada area anti karat ditambah dengan gaji pokok untuk 2 shift adalah

= ( Gaji Pokok 2 operator + Tunjangan ) + Upah Lembur = Rp 3.270.710,00 + (( 40 ) x Rp 9.453,00 )

= Rp 3.270.710,00 + Rp 378.120,00

= Rp 3.648.830,00

Dampak lain yang ditimbulkan dengan penambahan jam kerja adalah meningkatnya penggunaan listrik pada area anti karat. Diperoleh data pemakaian listrik selama 4 bulan terakhir terhitung dari bulan september sampai dengan desember, dimana data tersebut diperoleh dari department utility.

(19)

Tabel 4.11 Electric Consumption Area Anti Karat

OKTOBER NOVEMBER DESEMBER

ANTI RUST

12021 Kwh 12076 Kwh 11791 Kwh 11963 Kwh

544 Kwh

68 Kwh

BULAN

PRODUCTION

RATA RATA PER

BULAN

RATA RATA PER

HARI

RATA RATA PER

JAM

Perhitungan pemakaian listrik pada area anti karat per bulannya dapat dilihat di bawah ini

- Biaya per Kwh = Rp 917,00

- Jumlah shift = 2

- Penggunaan listrik per hari = work hour x rata – rata pemakaian listrik per jam = 18 jam x 68 Kwh = 1224 Kwh

- Biaya listrik per hari = penggunaan listrik per hari x biaya per Kwh = 1224 Kwh x Rp 917,00 = Rp 1.122.408,00

- Biaya listrik per bulan = Biaya listrik per hari x jumlah hari kerja dalam sebulan = Rp 1.122.408,00 x 22 = Rp 24.692.976,00

Dari pengumpulan dan pengolahan data di atas, terlihat bahwa masalah utama yang menyebabkan rendahnya tingkat pelayanan pada area anti karat adalah waktu proses pengerjaan yang lama. Berikut ini adalah gambaran diagram tulang ikan penyebab rendahnya tingkat pelayanan pada area anti karat.

(20)

Gambar 4.10 Fishbone Diagram

Berdasarkan analisis diagram tulang ikan di atas, penyebab rendahnya tingkat pelayanan pada area anti karat adalah karena waktu proses pengerjaan yang lama pada area anti karat yang disebabkan karena kurangnya tenaga kerja pada area tersebut, dan penerapan sistem kerja yang kurang tepat. Analisis tersebut juga dikuatkan dengan perhitungan yang telah dilakukan sebelumnya dengan menggunakan pendekatan metode antrian yaitu waktu pelayanan pallet dari awal kedatangan sampai selesai diproses yang mencapai 1 jam per pallet.

4.4 Analisis Hasil Pengolahan Data

Melihat permasalahan yang terjadi, coba dilakukan perbaikan untuk meningkatkan tingkat pelayanan pada area anti karat. Di bawah ini

(21)

merupakan penjelasan dari beberapa alternatif yang dapat di lakukan untuk memperbaiki masalah rendahnya tingkat pelayanan pada area anti karat 4.4.1 Alternatif Perbaikan 1

- Mempercepat waktu proses pengerjaan, caranya adalah dengan menambahkan 1 pekerja pada area anti karat.

- Mengubah sistem kerja pada area anti karat, yang dimana sebelumnya penyemprotan dilakukan setelah conveyor yang terdiri dari 19 panggung terisi penuh dengan palet, dan sekarang sistem kerja diubah, penyemprotan sekarang tidak lagi dilakukan setelah conveyor terisi penuh dengan pallet, penyemprotan dilakukan dengan membiarkan conveyor terus berjalan tanpa harus menunggu terisi penuh dengan pallet.

(22)

Gambar 4.11 Flow Process Anti Karat Alternatif Perbaikan 1

Dengan mengacu pada data alternatif perbaikan 1, maka selanjutnya dilakukan analisa tingkat pelayanan pada area anti karat dengan kondisi waktu proses seperti di atas

- Jumlah shift per hari = 2 shift ( 1 shift = 8 jam ) - Jam kerja per hari = 16 jam

- Rata - rata kedatangan palllet = 339 pallet

(23)

Teori Antrian ( Single Channel Single Server ) - ρ = λ / μ - Wq = λ / (μ - λ).μ - Lq = λ2 / (μ - λ).μ - Ls = ρ / 1- ρ - Ws = 1 / (μ - λ)

Tabel 4.13 Perhitungan Tingkat Pelayanan Alternatif Perbaikan 1

Dari perhitungan yang telah dilakukan dapat dilihat tingkat pelayanan pada area anti karat menjadi

- Banyaknya pallet yang ada dalam antrian adalah 0.38 pallet.

- Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 pallet dari awal kedatangan sampai selesai diproses adalah 0.04 jam per pallet.

- Total pallet dalam sistem yang menunggu untuk dilayani 0.85 pallet. - Tingkat kesibukan adalah 46 %

(24)

Ternyata dengan melakukan penambahan satu pekerja pada area anti karat dan perubahan sistem kerja pada area tersebut, tingkat pelayanan pada area anti karat mengalami peningkatan menjadi 46 pallet per jam yang sebelumnya adalah 22 pallet per jam.

4.4.2 Alternatif Perbaikan 2

- Mempercepat waktu proses pengerjaan, caranya adalah dengan menambahkan 2 pekerja pada area anti karat.

- Mengubah sistem kerja pada area anti karat, yang dimana sebelumnya penyemprotan dilakukan setelah conveyor yang terdiri dari 19 panggung terisi penuh dengan pallet, dan sekarang sistem kerja diubah, penyemprotan sekarang tidak lagi dilakukan setelah conveyor terisi penuh dengan pallet, penyemprotan dilakukan dengan membiarkan conveyor terus berjalan tanpa harus menunggu terisi penuh dengan pallet.

Tabel 4.14 Data Waktu Siklus Kerja Proses Anti Karat Alternatif Perbaikan 2

(25)

Gambar 4.12 Flow Process Anti Karat Alternatif Perbaikan 2

Dengan mengacu pada data simulasi alternatif perbaikan 2, maka selanjutnya dilakukan analisis tingkat pelayanan pada area anti karat dengan kondisi waktu proses seperti di atas

- Jumlah shift per hari = 2 shift ( 1 shift = 8 jam ) - Jam kerja per hari = 16 jam

- Rata - rata kedatangan palllet = 339 pallet

Teori Antrian ( Single Channel Single Server )

- ρ = λ / μ - Wq = λ

(26)

- Lq = λ2

/ (μ - λ).μ - Ls = ρ / 1- ρ

- Ws = 1 / (μ - λ)

Tabel 4.15 Perhitungan Tingkat Pelayanan Alternatif Perbaikan 2

Dari perhitungan yang telah dilakukan dapat dilihat tingkat pelayanan pada area anti karat menjadi

- Banyaknya pallet yang ada dalam antrian adalah 4 pallet.

- Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan 1 pallet dari awal kedatangan sampai selesai diproses adalah 0.25 jam per pallet.

- Total pallet dalam sistem yang menunggu untuk dilayani 5 pallet. - Tingkat kesibukan adalah 84 %

(27)

Ternyata dengan melakukan penambahan dua pekerja pada area anti karat dan perubahan sistem kerja pada area tersebut, tingkat pelayanan pada area anti karat mengalami peningkatan menjadi 25 pallet per jam.

4.4.3 Simulasi Kedatangan

Simulasi kedatangan dilakukan untuk mengetahui lama waktu menunggu dan untuk menguatkan analisis sebelumnya untuk mendapat usulan alternatif terbaik. Simulasi dilakukan pada waktu antar kedatangan dan lama pelayanan, yang nantinya akan menghasilkan rata – rata waktu menunggu dalam sistem dari awal kedatangan sampai mulai dilayani. Dimana simulasi waktu antar kedatangan dihitung dengan mengunakan formula = λ x LN ( 1 - Bil.acak ). Sedangkan waktu pelayanan dihitung dengan formula = Waktu proses x LN ( 1 - Bil.acak ).

(28)

- Simulasi Sebelum Perbaikan

λ = 60 / 21 = 2.8 Cycle Time = 2.7 menit

Tabel 4.16 Simulasi Kedatangan Sebelum Perbaikan

(29)

- Simulasi Antrian Perbaikan Alternatif 1 λ = 60 / 21 = 2.8 Cycle Time = 1.3 menit

Tabel 4.17 Simulasi Kedatangan Alternatif Perbaikan 1

(30)

- Simulasi Antrian Perbaikan Alternatif 2 λ = 60 / 21 = 2.8 Cycle Time = 2.4 menit

Tabel 4.18 Simulasi Kedatangan Alternatif Perbaikan 2

(31)

Ternyata dari hasil perhitungan dengan menggunakan metode antrian dan melakukan simulasi kedatangan terhadap alternatif perbaikan yang diusulkan didapat hasil seperti dibawah ini

Tabel 4.19 Perbandingan Alternatif Perbaikan

Berdasarkan tabel di atas, terlihat bahwa alternatif perbaikan 1 adalah yang terbaik dibandingkan dengan altenatif perbaikan 2. Pada Identifikasi awal dijelaskan bahwa optimalisasi tingkat pelayanan dapat dilakukan dengan mempercepat waktu proses pengerjaan, caranya adalah dengan mengubah sistem kerja serta menambahkan pekerja pada area anti karat. Dan setelah dilakukan analisis perhitungan dengan metode antrian dan simulasi kedatangan, ternyata dengan menambah pekerja sebanyak 1 orang dan mengubah sistem kerja dengan tidak menunggu 19 panggung terisi penuh dengan pallet, dapat mempercepat waktu proses pengerjaan yang secara otomatis akan membuat tingkat pelayanan pada area anti karat meningkat. Setelah memperoleh hasil alternatif perbaikan yang dianggap paling baik, langkah selanjutnya adalah menghitung dampak dari usulan penambahan 1

(32)

pekerja dan perubahan sistem kerja dari sisi biaya. Perhitungan biaya dilakukan pada 2 aspek, yaitu gaji karyawan dan pemakaian listri per bulan. 4.4.4 Perhitungan Biaya

Dengan penambahan 1 pekerja dan merubah sistem kerja pada area anti karat, ternyata waktu kerja per hari menjadi

Berarti dengan waktu kerja 13.6 jam per hari, tidak perlu ada lagi jam lembur pada area anti karat. Tidak adanya jam lembur pada area ini berpengaruh pada biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk gaji pekerja. Biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk gaji pekerja 2 shift sekarang adalah = jumlah pekerja x ( gaji pokok + tunjangan )

= 4 x Rp 1.635.355,00

= Rp 6.541.420,00

Dari perhitungan yang dilakukan terhadap gaji pekerja, ternyata terjadi peningkatan biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk gaji pekerja. Yang sebelumnya adalah Rp 3.645.048,00 sekarang menjadi Rp

6.541.420,00, bertambah sebesar Rp 2.896.372,00. Hal ini terjadi karena

bertambahnya jumlah pekerja pada area anti karat. Dari segi biaya pemakaian listrik sendiri, dengan tidak adanya penambahan waktu untuk jam

(33)

lembur, maka biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk pemakaian listrik adalah

- Biaya per Kwh = Rp 917,00 - Jumlah shift = 2

- Penggunaan listrik per hari = work hour x rata – rata pemakaian listrik per jam = 13.6 jam x 68 Kwh = 925 Kwh

- Biaya Listrik per hari = penggunaan listrik per hari x biaya per Kwh = 925 Kwh x Rp 917,00 = Rp 848.225,00

- Biaya listrik per bulan = Biaya listrik per hari x jumlah hari kerja dalam sebulan = Rp 848.225,00 x 22 = Rp 18.660.950,00

Dari hasil perhitungan biaya pemakaian listrik per bulan ternyata mengalami penurunan, yang sebelumnya Rp 24.410.540,00 sekarang turun menjadi Rp 18.660.950,00, saving cost sebesar Rp 5.749.590,00. Ternyata, biaya yang dikeluarkan untuk upah pekerja mengalami peningkatan sebesar

Rp 2.896.372,00, dan penurunan terhadap biaya pemakaian listrik sebesar Rp 5.749.590,00. Dimana biaya peningkatan upah tenaga kerja dapat diatasi dengan menggunakan saving cost yang didapat dari pemakaian listrik. Dengan pengurangan saving cost yang didapat dari pemakaian listrik untuk mengatasi peningkatan biaya yang terjadi pada gaji pekerja, maka total saving cost dari penerapan perbaikan ini adalah Rp 2.853.218,00. Saving time

(34)

juga didapat dari perbaikan yang dilakukan, yaitu sebesar 2.4 jam dalam sehari, yang berarti setiap shiftnya terdapat saving time sebesar 1.2 jam. Dimana waktu sisa tersebut bisa dimanfaatkan pekerja untuk membersihkan area dari anti karat itu sendiri dan juga bisa dilakukan untuk melakukan perawatan terhadap mesin dan peralatan.

Tabel 4.20 Perhitungan Biaya