BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

(1)

53

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1 Pengumpulan Data

4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Citra Galvalindo SuksesMandiri berlokasi di Jl Raya Pasar Kemis Km 7.5 Kamp. Kebon Kelapa, Tangerang – Banten ( Sebelah kawasan PDP Pasar Kemis) dan dapat ditempuh dalam waktu 40 menit dari Jakarta.

Perusahaan berdiri sejak tahun 1992, dengan bidang usaha pertama adalah Metal Surface Finishing Treatment (elektro plating/pelapisan logam) seperti Hard Chrome, Zinc Plating, dan Nickel Chrome. PT. CGSM mengerjakan part – part spesialisasi untuk keperluan otomotive (kendaraan roda dua dan roda empat), Peralatan berat, Part-part machining dan lain-lain yang memiliki tuntutan kualitas sangat tinggi.

Bersamaan dengan semakin cepatnya perkembangan teknologi dan tingginya kebutuhan pasar khususnya dibidang automotive, maka pada tahun 2002 PT. CGSM melebarkan sayap usahanya ke bidang Plastic Injection. Produk yang

(2)

Universitas Mercu Buana

dihasilkan juga masih berkaitan dengan part automotive, automobile, elektronoka dan sebagian part spesifik yang diekspor ke Jepang.

Visi dan Misi Perusahaan

Visi : Menjadi pemimpin usaha di Indonesia dibidang Metal Surface Finishing Treatment dan Plastic Injection

Misi : Memberikan pelayanan terbaik ke pelanggan dengan memberikan produk yang berkualitas baik, tepat delivery dan harga yang bersaing.

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam membuat struktur organisasi PT. Citra Galvalindo SM menyusunnya sesuai dengan kebutuhan perusahaan yang diharapkan akan mendorong tercapainya tujuan dan sasaran perusahaan, dimana kepentingan karyawan dan kepentingan perusahaan dapat berjalan seimbang. Adapun struktur organisasi PT. Citra Galvalindo SM dapat dilihat pada gambar 4.1

(3)

Gambar 4.1

Struktur Organisasi PT. Citra Galvalindo SM.

4.1.3 Profil Perusahaan

Nama Perusahaan : PT. Citra Galvalindo SuksesMandiri Alamat Perusahaan : Jl. Raya Pasar Kemis Km. 7,5

Kamp. Kebon Kelapa, Pasar Kemis Sebelah Kawasan Industri PDP Tangerang 15560

Status perusahaan : Domestic Investment (PMDN)

Bidang usaha : 1. Metal Surface Finishing Treatment (electro

plating)

(4)

4.1.4 Tenaga Kerja dan Waktu Kerja

PT. Citra Galvalindo mempekerjakan karyawan yang terdiri dari tenaga lokal yang direkrut dari beberapa daerah di Indonesia. Jumlah karyawan saat ini per Desember 2008 adalah 150 orang.

Jam kerja dibedakan dalam dua kelompok waktu kerja, yaitu Waktu kerja shift dan waktu kerja normal. Waktu kerja shift diperuntukkan bagi karyawan operator produksi dan Satpam, sedangkan waktu kerja normal diperuntukkan untuk karyawan bagian staff, administrasi, dan karyawan penunjang perusahaan seperti driver dan lain-lain.

Adapun waktu kerja diperinci sebagai berikut : Senin – Kamis Shift 1 : 07.00 – 12.00 12.00 – 13.00 (istirahat) 13.00 – 15.00 Shift 2 : 15.00 – 18.00 18.00 – 19.00 (istirahat) 19.00 – 23.00 Jumat Shift 1 : 07.00 – 11.30 11.30 – 13.00 (istirahat) 13.00 – 15.00 Shift 2 : 15.00 – 18.00 18.00 – 19.00 (istirahat)

(5)

Universitas Mercu Buana 19.00 – 23.00 Sabtu : Shift 1 : 07.00 – 12.00 Shift 2 : 12.00 – 17.00 Minggu : Libur

4.1.5 Pengendalian Kualitas yang Dilakukan PT. Citra Galvalindo SM. Dalam situasi sekarang ini, semua perusahan yang ingin tetap eksis harus memiliki keunggulan kompetitif. Salah satu keunggulan kompetiti yang dimaksud adalah kualitas dari produk yang dihasilkan oleh PT. Citra Galvalindo SM. Kualitas bisa saja disebut sebagai suatu dilema bagi setiap perusahaan, karena kualitas produk yang baik bukan merupakan hal yang mudah dicapai. Oleh sebab itu dibutuhkan koordinasi yang baik dari masing=masing bagian dalam perusahaan. Hal ini tentu saja tidak cukup, seorang manajer yang baik harus mampu mengkombinasikan semua sumber daya yang dimiliki dan mendapat dukungan dari semua pihak sehingga tujuan perusahaan untuk menghasilkan produk yang berkualitas tinggi dan sesuai spesifikasi yang merupakan tuntutan konsumen dapat tercapai.

PT. Citra Galvalindo SM, merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pelapisan logam (Electro Plating). Untuk meningkatkan dan mempertahankan kualitas pada produk yang telah dicapai juga dalam upaya melakukan pengendalian kualitas pada proses produksi dengan melakukan inspeksi terhadap bahan baku dan bahan pelengkap, barang dalam proses sampai barang yang telah

(6)

selesai diproses sampai ke tangan pelanggan. Kegiatan pengendalian kualitas pada proses produksi merupakan salah satu dari beberapa fungsi pengendalian yang harus dilakukan agar perusahaan dapat menghasilkan barang atau produk yang berkualitas baik. Hal tersebut dilakukan untuk menjaga citra perusahaan, kepercayaan konsumen terhadap perusahaan dan menekan biaya tambahan akibat adanya produk gagal yang harus dikerjakan ulang, dengan kata lain semua itu dilakukan demi menjaga kesinambungan perusahaan dalam melakukan proses produksinya. Namun dalam hal ini masih banyak kekurangan-kekurangan yang disebabkan faktor bahan baku, peralatan, lingkungan maupun metode. Oleh karena itu masih ditemukan adanya cacat produk atau kegagalan produk.

4.1.6 Inspeksi Terhadap Bahan Baku

Inspeksi ini bertujuan untuk mengetahui sesuai atau tidaknya bahan baku, yang termasuk didalamnya adalah media plating yang disebut anoda dan bahan kimia pendukung yang jenisnya bermacam-macam serta barang milik pelanggan sebagai objek plating. Inspeksi ini dilakukan setiap saat kedatangan dengan menugaskan bagian quality control divisi penerima barang masuk untuk melakukan pemantauan secara terus menerus.

4.1.7 Inspeksi Terhadap Barang Dalam Proses.

Bahan baku utama dan tambahan yang sudah dijelaskan diatas, meskipun telah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan, belum dapat dijadikan jaminan bahwa hasil produk jadi yang dihasilkan akan sesuai dengan kualitas yang

(7)

diharapkan, bila dalam proses produksi terjadi penyimpangan. Untuk mencegah penyimpangan yang mungkin terjadi selama berlangsungnya proses produksi, maka perlu dilakukan pengawasan kualitas terhadap barang yang sedang dalam proses produksi, meliputi pengawasan pada tiap-tiap tahap produksi.

Berdasarkan batasan masalah dalam penulisan laporan kerja praktek ini hanya pada lingkup proses zinc plating sesuai dengan yang telah disampaikan sebelumnya, maka penulis akan terfokus menguraikan kegiatan perusahaan dalam proses zinc plating. Meskipun secara garis besar urutan proses pelapisan logam (electro plating) adalah sama yaitu :

1. Pretreatment 2. Electroplating 3. Passivating 4. Drying

Berikut ini ringkasan tahap-tahap proses zinc plating :

1. Pretreatment

Tujuan dari proses ini adalah untuk membersihkan dan membebaskan permukaan benda kerja dari segala kotoran agar tidak menghambat proses plating Ada dua macam kotoran yang sering ditemukan pada permukaan benda kerja yaitu lemak dan oksida logam.

1. Proses pembersihan lemak (degreasing)

Tujuannya untuk melarutkan lemak sisa proses pembentukan (machining, stamping, dll) yang ada dipermukaan benda kerja.

(8)

Berdasarkan jenis larutan yang dipakai, ada dua macam pencucian, yaitu : a. Larutan hidrokarbon khlor, jarang dipergunakan karena bersifat

racun. Contoh : TCE (trichloroethylene, dll)

b. Larutan Alkali, dengan unsur utama Na, larutan ini banyak dipakai karena tidak bersifat racun. Contoh : Sodium hydrokside, dll Berdasarkan metode, proses pembersihan lemak (degreasing) dapat dilakukan dengan dua cara yaitu :

a. Proses pencelupan biasa (dipping)

Benda kerja dicelup dalam larutan pembersih, biasanya dengan temperatur 65 - 98ºC. Waktunya disesuaikan dengan kebutuhan atau menurut petunjuk dari MSDS (Material Safety Data Sheet) chemical yang digunakan.

b. Proses pembersihan secara elektro (electrodic cleaning)

Proses pembersihan dilakukan dengan bantuan gas yang terbentuk di elektroda (anoda). Benda kerja diletakkan pada elektroda (anoda) yang menghasilkan gas.

Pada anoda (elektroda), reaksi yang terjadi adalah : 4OH _{2H2O + O2 (g) + 4 e-}

Pada katoda (benda kerja), reaksi yang terjadi adalah : 2H2O + 2e _{H2 (g) + 2OH-}

Dengan arus listrik yang sama, akan dihasilkan gas H2 yang lebih banyak. Tetapi pada katoda, ada kemungkinan ikut mengendapnya ion logam pada permukaan benda kerja.

(9)

2. Proses pembersihan Oksida (pickling)

Pada proses ini, benda kerja dicelupkan kedalam larutan asam, supaya oksida yang berada pada permukaan benda terlarut.

Contoh : Reaksi pelarutan oksida besi dengan HCL, Fe2O3 + HCL FeCl2 + H2O

Kemudian benda kerja dicelup kedalam asam sulfat, yang berfungsi untuk melepaskan oksida dari permukaan benda kerja.

2. Electroplating

Yaitu proses zinc plating secara elektrolisa. Proses ini dilakukan apabila proses pembersihan benda kerja telah sempurna. Pada saat ini terjadi pengendapan logam seng dipermukaan benda kerja . Kotoran apapun yang masih menempel, akan menghalangi proses ini, sehingga pelapisan tidak bisa merata dan biasanya akan timbul skip plating berupa noda yang ukurannya sesuai dengan luas kotoran yang menempel pada benda kerja.

Untuk mendapatkan hasil pelapisan yang baik, ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu :

a. Kebersihan benda kerja

b. Kebersihan larutan. Larutan tidak boleh mengandung pengotor, baik ion logam maupun non logam. Jika diperlukan, larutan disirkulasikan dan menggunakan saringan / filter

c. Kebersihan peralatan yang menggunakan listrik. Menjaga aliran listrik agar dapat berlangsung dengan baik (meminimalisir hambatan daya)

(10)

d. Menjaga kestabilan komposisi larutan. Pemeriksaan secara berkala akan sangat membantu untuk mencegah terjadinya kejenuhan larutan dan dapat menyebabkan kegagalan proses pelapisan. Pemeriksaan yang dilakukan adalah analisa komposisi. Hull cell test dilakukan untuk mengetahui apakah konsentrasi brightener dalam larutan masih cukup atau tidak.

e. Menjaga kestabilan temperatur. Temperatur yang terlalu tinggi akan menyebabkan berkurangnya kilap lapisan.

f. Menjaga kestabilan arus. Rapat arus yang cukup tinggi akan mengganggu pengendapan dan akan menurunkan kilap lapisan.

3. Passivating / Khromatisasi

Hasil pelapisan yang bersifat aktif (mudah teroksidasi) dilindungi lagi dengan lapisan tipis chrome, sehingga menjadi passif. Untuk itu benda kerja dicelupkan kedalam larutan yang mengandung sodium bichromat (Na2Cr207)

Lapisan yang dihasilkan dapat memiliki intensitas warna yang berbeda (muda atau tua), tegantung pada :

a. Konsentrasi larutan pewarna b. Lamanya pencelupan c. Agitasi

(11)

Universitas Mercu Buana 4. Proses Pewarnaan

Proses ini bertujuan semata-mata hanya untuk memperindah penampilan benda kerja setelah dilapisi seng, dan tidak dianjurkan untuk komponen yang penggunaannya dilapangan (outdoor). Pada proses ini benda kerja dilakukan pada larutan pewarna selama beberapa detik.

Macam-macam warna yang bisa diperoleh proses ini beserta standar pengujiannya, adalah sebagai berikut :

a. Warna biru (blue chromating), pengujiannya dilakukan Salt Spray Test (SST) selama 48 jam, tidak boleh karat putih.

b. Warna pelangi (rainbow chromating), pengujiannya dilakukan Salt Spray Test (SST) selama 72 jam, tidak boleh karat putih.

c. Warna hitam (black chromating), pengujiannya dilakukan Salt Spray Test (SST) selama 96 jam, tidak boleh karat putih.

5. Pengeringan (Drying)

Pengeringan dilakukan dengan tujuan untuk menghindari kelembaban pada benda kerja. Temperatur operasi : 50 – 70ºC. Penggunaan temperatur tinggi akan merusak lapisan, terutama untuk warna hitam. Khusus untuk warna tersebut, temperatur pengeringan ± 50ºC.

4.1.8 Inspeksi Terhadap Barang Jadi.

Adalah sederet kerja bila suatu test dilakukan dengan cara tertentu terhadap suatu produk dan hasil dari test tersebut dibandingkan dengan kriteria

(12)

kualitas untuk menentukan apakah produk tersebut baik atau rusak atau dibandingkan dengan kriteria penerimaan lot untuk menentukan apakah lot tersebut akan lulus atau gagal.

Inspeksi meliputi sederet langkah berikut :

a. Penentuan awal kriteria penerimaan untuk produk atau lot b. Periksa kualitas produk menggunakan metoda tertentu c. Bandingkan hasil check dengan kriteria untuk penentuan d. Buat keputusan

1. Pemeriksaan / Inspection 100%

Dalam inspeksi ini, setiap produk diperiksa untuk menentukan apakah baik atau rusak. Suatu pemeriksaan 100% harus dilakukan untuk menjamin bahwa produk tersebut sempurna. Bagaimanapun juga, banyak kesalahan dibuat dalam pemeriksaan 100% ini, misalnya : Dalam hal inspeksi sensor visual, akan ada 5 sampai dengan 30% barang yang rusak terlewatkan sebagai produk baik dan sebaliknya. Bila inspeksi tersebut dilakukan oleh manusia, inspeksi 100% harus diulangi beberapa kali atau kesalahan tidak akan hilang.

Pemeriksaan 100% dilakukan bila :

a. Inspeksi 100% dapat dilakukan dengan mudah dan cepat. b. Lotnya kecil dan sampling inspection tidak memadai

c. Ada prosentase kerusakan proses yang tinggi dan tingkat kualitas tertentu belum bisa dicapai.

(13)

d. Gagal untuk mendeteksi produk rusak akan menimbulkan kemungkinan kecelakaan atau resiko keamanan lain atau akan mengakibatkan kerugian besar terhadap proses yang bersangkutan atau pelanggan.

e. Resiko biaya hasil adalah baik, yaitu hasil yang diturunkan dari inspeksi lebih besar dari biaya.

2. Sampling Inspection

Metode sampling tertentu dipakai untuk memisahkan suatu sample dari suatu lot. Hasil test kemudian dibandingkan dengan kriteria penerimaan lot untuk menentukan apakah lot tersebut dapat lewat atau gagal.

3. Check Inspection

Adalah pemeriksaan yang menggunakan sample yang sangat kecil untuk memeriksa perubahan besar dalam tingkat kualitas. Dalam banyak hal, ini bukannya untuk mengambil tindakan terhadap suatu hal tetapi digunakan sebagai bagian dari proses kontrol atau dalam pengontrolan seperti pemeriksaan metoda inspeksi.

4. Acceptance without inspection

Penerimaan tanpa pemeriksaan dilakukan karena alasan ekonomis dari pemeriksaan dan bila kualitas stabil pada tingkat yang tinggi.

(14)

a. Ketebalan dan warna plating sesuai batasan yang diinginkan oleh pelanggan, dalam hal ini PT. Citra Galvalindo SM, harus mengikuti keinginan dari masing-masing pelanggan, karena tiap pelanggan memiliki batasan yang berbeda-beda.

b. Plating tidak mudah terkelupas atau Adhesive plating bagus

c. Plating tidak terdapat skip yaitu adanya area benda kerja yang tidak terplating disebabkan adanya media lain atau kotoran yang menghalangi permukaan benda kerja saat proses plating berlangsung. d. Tahan terhadap korosi (dapat diketahui melalui uji salt spray Test)

4.1.9 Jenis-jenis Ketidaksesuaian yang Terjadi pada Hasil Plating di PT. Citra Galvalindo SM.

Dalam melakukan pengendalian kualitas proses produksi, ternyata masih banyak ketidaksesuaian yang ditemui oleh perusahaan. Ketidaksesuaian tersebut bersifat kompleks atau bersifat sederhana. Pihak perusahaan harus berusaha untuk dapat menyelesaikan masalah yang timbul dengan segera.

Jenis-jenis ketidaksesuaian yang dihadapi oleh perusahaan dalam melakukan aktivitas pengendalian kualitas dalam proses produksi, antara lain :

1. Ketebalan plating tidak sesuai standar, yaitu kurang atau lebih dari standar yang ditetapkan oleh pelanggan.

2. Warna plating belang atau tidak merata atau buram 3. Plating mudah terkelupas

(15)

4.1.10 Penerapan Statistical Quality Control (SQC) dalam Mengendalikan Kualitas Produk pada PT. Citra Galvalindo SuksesMandiri.

Dalam penelitian ini, penulis menganalisis dan menggunakan peta kendali-u. Hal ini dikarenakan standar yang ditetapkan berbeda-beda tergantung dari keinginan pelanggan.

Dalam memecahkan masalah pengendalian kualitas, akan dilakukan langkah-langkah sebagai berikut :

1. Mengumpulkan data menggunakan check sheet 2. Membuat Histogram

3. Membuat peta kendali-u

4. Melakukan uji keseragaman data dan kecukupan data

5. Menentukan prioritas perbaikan (menggunakan diagram pareto) 6. Mencari faktor penyebab yang dominan (dengan digram sebab akibat)

4.1.11 Check Sheet

Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah pertama yang akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta menganalisanya. Selain itu pula berguna untuk mengetahui area permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Hasil pengumpulan data yang telah dilakukan dengan menggunakan check sheeti dapat dilihat pada tabel 4.1

(16)

Tabel 4.1

Laporan Hasil Inspeksi Harian Periode Nopember 2009

Sumber : Laporan Hasil Produksi dan Inspeksi PT. Citra Galvalindo SM

4.1.12 Histogram

Setelah mengumpulkan data dan jumlah produksi serta jenis kerusakan seperti yang terlihat pada tabel 4.1, maka langkah selanjutnya adalah membuat histogram untuk melihat lebih jelas jenis cacat yang terjadi dalam satu periode.

(17)

Data cacat (defect) tersebut disajikan dalam bentuk grafik balok yang dibagi berdasarkan jenis cacat masing-masing.

Sumber : Tabel 4.1

Gambar 4.2

Histogram Jenis Cacat Periode Nopember 2009

4.2 Pengolahan Data

4.2.1 Membuat Peta Kendali u

Dari data yang sudah dikumpulkan diatas berupa jumlah produksi dan jumlah produk gagal / cacat, langkah selanjutnya yang dilakukan adalah mengolahnya dengan menggunakan peta kendali-u.

Dari data-data pada tabel 4.1, dapat dibuat peta kendali-u. Langkah-langkah untuk membuat peta kendali-u adalah :

(18)

1. Menghitung rata-rata ketidaksesuaian produk

Rata-rata ketidaksesuaian produk adalah jumlah produk yang tidak sesuai dengan kualitas yang telah ditetapkan, sehingga tidak layak untuk dikirim ke konsumen.

Dapat dicari dengan rumus :

Keterangan :

u = rata-rata ketidaksesuaian produk c = jumlah ketidaksesuaian produk n = jumlah produksi

Maka perhitungan datanya adalah sebagai berikut :

Subgrup 1 :

=

0,034

Subgrup 2 :

=

0,031

Subgrup 3 :

=

0,033

Dan seterusnya…

2. Menghitung garis pusat / Central Line (CL)

Menghitung garis pusat atau CL yang merupakan rata-rata ketidaksesuaian produk (u) dilakukan dengan cara sebagai berikut :

Keterangan :

(19)

∑c = jumlah cacat keseluruhan ∑n = jumlah data keseluruhan Maka perhitungannya adalah :

CL =

=

0,030

3. Menghitung batas kendali atas atau Upper Control Limit (UCL) Untuk menghitung batas kendali atas UCL dilakukan dengan rumus :

Keterangan :

u = rata-rata ketidaksesuaian per unit untuk beberapa subgrup n = jumlah produksi

Maka perhitungannya adalah :

Subgrup 1 : 0,040

Subgrup 2 : 0,038

Subgrup 3 : 0,043

Dan seterusnya…

4. Menghitung batas kendali bawah atau Lower Control Limit (LCL).

Untuk menghitung batas kendali bawah atau LCL dapat dilakukan dengan rumus sebagai berikut:

(20)

Universitas Mercu Buana Keterangan :

u = rata-rata ketidaksesuaian per unit untuk beberapa subgrup n = jumlah produksi

Maka perhitungannya adalah :

Subgrup 1 : 0,020

Subgrup 2 : 0,022

Subgrup 3 : 0,018

Dan seterusnya…

Catatan : Jika LCL < 0, maka LCL = 0

Untuk hasil perhitungan yang selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.2 berikut ini :

(21)

Tabel 4.2

Perhitungan Batas Kendali Periode Nopember 2009

(22)

Universitas Mercu Buana Sumber : Tabel 4.2

Gambar 4.3 Peta Kendali u

4.2.2 Uji Keseragaman Data

Apabila kita perhatikan gambar 4.2 diatas, maka dapat kita lihat bahwa data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas kendali yang telah ditetapkan. Hal ini menunjukkan adanya penyimpangan, yang berarti bahwa data yang diambil belum seragam.

Hal ini menyatakan bahwa pengendalian kualitas di PT. Citra Galvalindo SuksesMandiri masih perlu adanya perbaikan. Hal ini dikarenakan adanya titik yang berfluktuasi secara tidak beraturan yang menunjukkan bahwa proses produksi masih mengalami penyimpangan.

Oleh karena itu, perlu dibuat suatu batas kendali baru terhadap produk atau data yang diteliti agar dapat diperoleh suatu keseragaman data. Hal ini dapat

(23)

dilakukan dengan cara menghilangkan data yang memiliki cacat per-unit lebih kecil dari LCL dan yang lebih basar daru UCL.

Setelah diteliti, ternyata terdapat 2 data atau sampel yang perlu dihilangkan karena memenuhi kriteria diatas yaitu data ke 11 dan 15. Jadi sisa data yang akan diuji ulang atau yang akan dijadikan dasar untuk mencari batas kendali baru adalah sebanyak 22 data.

Untuk mengetahui batas kendali yang baru, perlu dilakukan penghitungan ulang setelah data yang tidak sesuai dihilangkan.

1.`Menghitung garis pusat atau Center Line (CL). Perhitungan nilai CL setelah penyesuaian :

CL =

=

0,029

2. Menghitung batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah (LCL) Perhitungan nulai UCL setelah penyesuaian :

Subgrup 1 : 0,038

Subgrup 2 : 0,036

Subgrup 3 : 0,041

Dan seterusnya…

Perhitungan nilai LCL setelah penyesuaian :

Subgrup 1 : 0,019

Subgrup 2 : 0,021

(24)

Universitas Mercu Buana Dan seterusnya…

Untuk perhitungan setelah penyesuaian selengkapnya dapat dilihat pada tabel 4.3

Tabel 4.3

Perhitungan Batas Kendali Setelah Penyesuaian Periode Nopember 2009

(25)

Berdasarkan perhitungan dari tabel 4.3, maka dapat dibuat peta kendali –u setelah penyesuaian. Peta kendali –u setelah penyesuaian tersebut dapat dilihat pada gambar 4.4

Sumber : Tabel 4.3

Gambar 4.4

Peta Kendali – u Penyesuaian Periode Nopember 2009

Berdasarkan gambar 4.4 ternyata sudah tidak ada lagi subgrup yang keluar dari batas kendali yang telah ditetapkan, hal ini berarti data yang diambil sudah seragam.

Apabila diperhatikan lagi, masih terdapat penyimpangan yaitu berupa kecenderungan. Penyimpangan tersebut terjadi karena terdapat 6 titik berturut-turut yang memiliki kecenderungan berada dibawah garis pusat atau Central Line (CL).

(26)

Penyimpangan tersebut ditunjukkan oleh subgrup 7 sampai subgrup ke-12. Oleh karena itu perlu dilakukan analisis dengan menggunakan diagram pareto dan diagram sebab akibat yang akan dibahas nanti, untuk mengetahui jenis cacat yang paling sering terjadi dan penyebab terjadinya penyimpangan tersebut.

Tabel 4.5 berikut merupakan tabel hasil laporan produksi dan inspeksi setelah penyesuaian.

Tabel 4.4

Laporan Hasil Inspeksi Harian Setelah Penyesuaian Periode Nopember 2009

(27)

Universitas Mercu Buana 4.2.3 Uji Kecukupan Data

Setelah data seragam, maka kita perlu mengetahui apakah data yang kita ambil tersebut telah mencukupi atau belum. Untuk menghitung apakah data yang diambil sudah mencukupi, dapat digunakan rumus :

Keterangan :

N’ = jumlah sampel yang seharusnya

Z = nilai pada tabel Z dengan tingkat keyakinan tertentu u = rata-rata ketidaksesuaian per unit

α = tingkat ketelitian

Apabila jumlah sampel yang sudah digunakan (N) lebih besar atau sama dengan jumlah sampel yang seharusnya (N’), maka jumlah sampel yang digunakan sudah mencukupi untuk digunakan dalam perhitungan batas-batas kendali

Namun apabila jumlah sampel yang sudah digunakan (N) lebih kecil daripada jumlah sampel yang seharusnya (N’),, maka jumlah sampel yang telah diambil tidak mencukupi, sehingga perlu pengambilan sampel lagi untuk mengatasi kekurangan tersebut.

Dalam perhitungan ini akan digunakan tingkat keyakinan (Z) sebesar 99,73% dan tingkat ketelitiann sebesar 5%.

(28)

Berdasarkan data yang ada, maka perhitungannya adalah :

N’ = 101,37 N’ = 102 data

Berdasarkan perhitungan diatas, didapatkan bahwa nilai N’ lebih kecil dari nilai N, yaitu 102 < 155.370, artinya bahwa data atau sampel yang dikumpulkan telah mencukupi.

4.2.4 Membuat Diagram Pareto

Diagram Pareto adalah diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja untukk menyisihkan cacat secara permanen. Dengan diagram ini, maka dapat diketahui jenis cacat yang paling dominan pada hasil produksi selama bulan Nopember 2009.

Untuk membuat Diagram Pareto, maka terlebih dahulu disusun sebuah tabel yang berisi tentang jumlah kecacatan tiap jenis cacat dari hasil penelitian yang telah dilakukan.

Pada tabel 4.5 dapat dilihat jenis-jenis cacat yang sering terjadi pada proses plating zinc Cylinder Complete. Jenis-jenis cacat tersebut terdeteksi setelah produk keluar dari proses plating.

Tabel 4.6 berikut ini merupakan tabel dari jumlah produk cacat selama bulan Nopember 2009 :

(29)

Tabel 4.5

Jenis dan Jumlah Produk Cacat Periode Nopember 2009

Jenis Cacat Jumlah Cacat

Kelupas 2.624

Belang 1.446

Bintik 252

Karat area Inner 166

Total 4.445

Sumber : Tabel 4.5

Pada tabel 4.6 data produk cacat sudah diurutkan berdasarkan jumlah dari yang terbesar sampai yang terkecil. Langkah selanjutnya yaitu dibuat persentase kumulatifnya. Persentase kumulatif berguna untuk menyatakan berapa perbedaan yang ada dalam frekuensi kejadian diantara beberapa permasalahan yang dominan. Untuk lebih jelas, dapat dilihat pada tabel 4.7

Tabel 4.6

Jumlah Frekuensi Cacat Periode Nopember 2009

Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase (%) Persentase Kumulatif (%)

Kelupas 2.624 59,90 59,90

Belang 1.446 32,53 91,56

Bintik 252 5,06 96,63

Karat area Inner 166 3,37 100

Total 4.445 100

(30)

Berdasarkan tabel 4.7, kemudian disusun sebuah Diagram pareto, seperti terlihat pada gambar 4.7 berikut ini :

Sumber : Tabel 4.7

Gambar 4.5

Diagram Pareto Produk Cacat Periode Nopember 2009