2. TEORI PENUNJANG. 3 Universitas Kristen Petra

(1)

Universitas Kristen Petra

3

Secara garis besar teknik pengukuran waktu dapat dibagi kedalam 2 bagian, pertama secara langsung dan kedua secara tidak langsung (Sutalaksana, Anggawisastra, Tjakraatmadja, 1979). Pengukuran secara langsung berarti pengukuran dilakukan ditempat pekerjaan yang bersangkutan dijalankan. Dua cara yang termasuk di dalamnya adalah cara jam berhenti dan sampling pekerjaan.

Sebaliknya, pengukuran tidak langsung melakukan perhitungan waktu tanpa harus berada di tempat pekerjaan. Cara yang termasuk pengukuran tidak langsung adalah data waktu baku dan data waktu gerakan. Tujuan dari pengukuran waktu adalah untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian suatu pekerjaan.

2.1. Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti

Pengukuran waktu kerja dengan jam henti diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor. Dari hasil pengukuran ini akan diperoleh waktu baku untuk menyelesaikan satu siklus pekerjaan, yang mana akan digunakan sebagai standar untuk menyelesaikan pekerjaan yang sejenis. Langkah-langkah yang harus diperhatikan dalam pelaksanaan pengukuran waktu kerja dengan jam henti adalah sebagai berikut:

1. Mendefinisikan pekerjaan yang akan diteliti.

2. Menetapkan tujuan pengukuran.

3. Melakukan penelitian pendahuluan.

4. Memilih operator dengan skill normal.

5. Menetapkan jumlah siklus kerja yang harus diukur dan dicatat.

6. Melakukan uji kenormalan data.

7. Melakukan uji keseragaman data.

8. Melakukan uji kecukupan data.

9. Menetapkan penyesuaian dan kelonggaran untuk pekerjaan tersebut.

10. Menetapkan waktu baku.

(2)

2.1.1. Uji Kenormalan Data

Pengujian kenormalan data bermaksud untuk menduga pola distribusi dari data pengukuran. Setelah diduga pola distribusi yang mendekati, maka harus dilakukan pengujian hipotesa. Adapun pengujian hipotesa dengan menggunakan uji Kolmogorov Smirnov adalah sebagai berikut :

0 x ≤ 1

Sn (X) = k / n xk ≤ x ≤ xk +1 (2.1) 1 x ≥ xn

Dimana:

n = jumlah sampel

Dn = max / F (x) – Sn (x) (2.2)

Hipotesa:

Ho = Distribusi pengamatan adalah distribusi normal HI = Distribusi pengamatan bukan distribusi normal Nilai α diasumsikan bernilai 0.05

Terima Ho jika Dn hitung ≤ D_{n α}

Pengujian hipotesa untuk menduga distribusi dapat dilakukan dengan menggunakan bantuan software Minitab. Analisa untuk uji hipotesa dengan bantuan software Minitab adalah sebagai berikut :

Hipotesa:

Ho = Distribusi pengamatan adalah distribusi normal HI = Distribusi pengamatan bukan distribusi normal

Nilai α diasumsikan bernilai 0.05 dan nilai Ho ditolak jika Pvalue ≤ α

2.1.2. Uji Keseragaman Data

Setelah dilakukan uji kenormalan maka dilanjutkan dengan uji keseragaman data dengan menggunakan peta kontrol. Uji keseragaman data bisa dilaksanakan dengan mengaplikasikan peta kontrol X . Peta kontrol diperlukan untuk memastikan

(3)

bahwa data-data yang diperoleh masih terletak dalam batas kontrol. Untuk membuat peta kontrol X , prosedur yang harus diikuti sebagai berikut:

• Hitung nilai rata-rata dari keseluruhan data.

• Hitung standar deviasi dari data-data tersebut.

• Tentukan batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dengan formulasi sebagai berikut:

BKA = X + k.sd (2.3)

BKB = X − k.sd (2.4)

Disini X adalah rata-rata dari data, sedangkan sd adalah standar deviasi dari data dan k berharga 1,96 yang diperoleh dari tabel distribusi normal karena ditentukan tingkat kepercayaan 95%.

Pengujian keseragaman data dapat juga dilakukan dengan menggunakan bantuan software Minitab. Analisa dari pengujian ini adalah dengan melihat data- data yang keluar dari batas kontrol. Apabila ada data yang keluar dari batas kontrol, maka data tersebut dibuang dan dilakukan pengambilan data kembali hingga suatu kondisi seragam. Kondisi seragam yang dimaksud yaitu, suatu kondisi dimana keseluruhan nilai rata-rata berada dalam batas kontrol.

2.1.3. Uji Kecukupan Data

Data untuk pekerjaan yang dilakukan oleh manusia akan sedikit berbeda dari suatu siklus ke siklus kerja yang lain walaupun operator yang dipilih telah bekerja dengan kecepatan normal. Untuk menentukan berapa jumlah observasi yang harus diambil, maka terlebih dahulu harus ditentukan tingkat kepercayaan dan derajat ketelitian untuk pekerjaan ini.

Tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan adalah pencerminan tingkat kepastian yang diinginkan oleh pengukur setelah memutuskan tidak akan melakukan pengukuran yang sangat banyak. Tingkat ketelitian menunjukkan penyimpangan maksimum hasil pengukuran dari waktu penyelesaian sebenarnya, sedangkan tingkat

(4)

kepercayaan menujukkan besarnya keyakinan pengukur bahwa hasil yang diperoleh memenuhi syarat ketelitian tadi. Di dalam aktivitas pengukuran kerja biasanya diambil tingkat kepercayaaan 95% dan tingkat ketelitian 5%. Hal ini berarti pengukur membolehkan rata-rata hasil pengukurannya menyimpang sejauh 5% dan kemungkinan berhasil mendapatkan hal ini adalah 95%. Rumus untuk menentukan jumlah data yang diperlukan adalah:

( )² ²

/ 2

` ⎟⎟⎟

⎠

⎞

⎜⎜

⎜

⎝

⎛ −

= ∑∑ ∑

x

x x

N s k

N (2.5)

Dimana:

N’ = jumlah pengamatan yang dibutuhkan N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan.

s = standar deviasi k = tingkat kepercayaan

Apabila N’ lebih besar dari N, maka harus dilakukan kembali pengambilan data sehingga dapat memberikan tingkat ketelitian dan tingkat kepercayaan yang diharapkan.

2.1.4. Perhitungan Waktu Siklus Rata-Rata

Waktu siklus rata-rata merupakan hasil pembagian antara waktu siklus total dibagi dengan banyaknya pengamatan, dimana banyaknya pengamatan yang dilakukan harus memenuhi syarat uji kecukupan. Perhitungan waktu siklus dapat mengikuti rumus dibawah ini:

Ws = Σ Xi / N (2.6)

Dimana:

Ws = waktu siklus

Σ Xi = jumlah data pengamatan N = banyaknya pengamatan

(5)

2.1.5. Penyesuaian

Penyesuaian adalah suatu usaha untuk mendapatkan kewajaran dari suatu nilai yang diukur. Ketidakwajaran dapat saja terjadi misalnya bekerja tanpa kesungguhan, sangat cepat seolah-olah diburu waktu atau karena menjumpai kesulitan-kesulitan seperti karena kondisi ruangan yang buruk. Hal ini dapat menyebabkan terlalu singkat atau panjangnya waktu penyelesaian. Jadi, jika pengukur memperoleh harga rata-rata siklus / elemen yang diketahui diselesaikan dengan kecepatan tidak wajar oleh operator, maka harus dinormalkan dengan melakukan penyesuaian. Bila pengukur berpendapat bahwa operator bekerja diatas normal, maka harga penyesuaiannya akan lebih besar dari satu. Sebaliknya jika operator dipandang bekerja dibawah normal, maka harga penyesuaiannya akan lebih kecil dari satu. Untuk memudahkan pemilihan konsep wajar, maka pengukur dapat mempelajari bagaimana bekerjanya seorang operator yang dianggap normal itu yaitu:

jika seorang operator yang dianggap berpengalaman bekerja tanpa usaha-usaha yang berlebihan sepanjang hari bekerja, menguasai cara kerja yang ditetapkan, dan menunjukkan kesungguhan dalam menjalankan pekerjaannya.

Ada berbagai macam cara untuk menentukan faktor penyesuaian, salah satunya adalah cara Westinghouse (tabel 2.1). Cara Westinghouse memberikan penilaian terhadap 4 faktor yang berpengaruh terhadap kewajaran atau ketidakwajaran kerja yaitu skill, effort, condition, consistency. Setiap faktor terbagi kedalam kelas-kelas dengan nilainya masing-masing. Skill didefinisikan sebagai kemampuan mengikuti cara kerja yang ditetapkan. Pemberian pelatihan dapat meningkatkan skill, tetapi hanya sampai ke tingkat tertentu. Skill dapat juga menurun apabila terlalu lama tidak memegang pekerjaan tersebut, atau disebabkan hal-hal lain seperti terganggunya kesehatan, fatique yang berlebihan, pengaruh lingkungan sosial dan sebagainya. Effort disini diartikan sebagai kesungguhan yang ditunjukkan atau diberikan operator ketika melakukan pekerjaannya. Effort disini memiliki hubungan yang erat dengan skill. Sebagai contoh, sering terjadi pekerja yang mempunyai skill rendah bekerja dengan effort yang lebih sungguh-sungguh sebagai imbangannya, sebaliknya seseorang yang mempunyai skill tinggi bekerja dengan tidak didukung effort yang tinggi sehingga performance yang dihasilkan kurang optimal. Condition

(6)

merupakan kondisi fisik lingkungannya seperti keadaan pencahayaan, temperatur dan kebisingan ruangan. Condition merupakan faktor yang sering diterima apa adanya oleh pekerja tanpa ada kemampuan untuk merubahnya. Oleh sebab itu, faktor condition sering disebut faktor manajemen karena pihak inilah yang dapat dan berwenang merubah atau memperbaikinya. Pada dasarnya, condition yang aktual adalah kondisi yang paling cocok untuk pekerjaan yang bersangkutan, yaitu yang memungkinkan performance maksimal dari pekerja. Kondisi yang aktual tidak selalu sama bagi setiap jenis pekerjaan karena berdasarkan karakteristiknya masing-masing pekerja membutuhkan kondisi aktual sendiri-sendiri. Consistency menitikberatkan pada masalah variabilitas dari suatu penyelesaian pekerjaan. Seorang pekerja dikatakan bekerja perfect jika waktu penyelesaiannya tetap dari saat ke saat. Secara teoritis, pekerjaan yang waktunya dikendalikan oleh mesin merupakan contoh dimana variasi waktu tidak diharapkan terjadi.

Tabel 2.1. Penyesuaian Menurut Westinghouse

Skill Effort Tanda Kelas Lambang Nilai Tanda Kelas Lambang Nilai + Superskill A1 0,15 + Superskill A1 0,13 + A2 0,13 + A2 0,12 + Excellent B1 0,11 + Excellent B1 0,1 + B2 0,08 + B2 0,08 + Good C1 0,06 + Good C1 0,05 + C1 0,03 + C1 0,02

Average D 0 Average D 0

- Fair E1 0,05 - Fair E1 0,04 - E2 0,1 - E2 0,08 - Poor F1 0,16 - Poor F1 0,12 - F2 0,22 - F2 0,17 Condition Consistence

Tanda Kelas Lambang Nilai Tanda Kelas Lambang Nilai + Aktual A 0,06 + Aktual A 0,04 + Excellent B 0,04 + Excellent B 0,03 + Good C 0,02 + Good C 0,01

Average D 0 Average D 0

- Fair E 0,03 - Fair E 0,02 - Poor F 0,07 - Poor F 0,04

Sumber: Gosary, Yohanes. (2000). Perencanaan Penjadualan Metode Heuristic NEH Dengan Memperhatikan Biaya Waste Pada Perusahaan Plastik. Surabaya

(7)

2.1.6. Perhitungan Waktu Normal

Waktu normal merupakan hasil perkalian antara waktu siklus dengan faktor penyesuaian yang telah ditetapkan. Faktor penyesuaian perlu untuk diperhitungkan jika pengukur berpendapat bahwa pekerja bekerja dengan kecepatan tidak wajar, sehingga hasil perhitungan waktu perlu disesuaikan terlebih dahulu. Jika pekerja bekerja dengan wajar, maka faktor penyesuaiannya (p) sama dengan 1, yang berarti waktu siklus rata-rata sudah normal. Jika bekerjanya terlalu lambat, maka untuk menormalkannya maka harga faktor penyesuaiannya (p) < 1 dan sebaliknya faktor penyesuaian (p) > 1 jika dianggap bekerja terlalu cepat. Perhitungan waktu normal dapat mengikuti rumus sebagai berikut:

Wn = Ws x p (2.7)

Dimana:

Wn = waktu normal Ws = waktu siklus p = faktor penyesuaian

2.1.7. Kelonggaran

Kelonggaran diberikan untuk tiga hal yaitu untuk kebutuhan pribadi, menghilangkan rasa fatique, dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan (Sutalaksana, Anggawisastra, Tjakraatmadja, 1979). Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi adalah hal-hal seperti minum sekadarnya untuk menghilangkan rasa haus, ke kamar kecil, bercakap-cakap dengan teman sekerja untuk menghilangkan ketegangan dalam kerja.

Besarnya kelonggaran yang diberikan untuk kebutuhan pribadi ini berbeda- beda dari satu pekerjaan ke pekerjaan lainnya karena setiap pekerjaan mempunyai karakteristik sendiri-sendiri dengan tuntutan yang berbeda-beda. Berdasarkan penelitian ini, ternyata besarnya kelonggaran ini bagi pekerja pria berbeda dari pekerja wanita misalnya untuk pekerjaan-pekerjaan ringan pada kondisi-kondisi

(8)

kerja normal pria memerlukan 2%-2,5% dan wanita 5% (persentase ini dari waktu normal)

Rasa fatique terlihat dari menurunnya hasil produksi baik kuantitas maupun kualitas, yang pada akhirnya akan berdampak pada produktifitas keseluruhan. Salah satu cara untuk menentukan besarnya kelonggaran ini adalah dengan melakukan pengamatan sepanjang hari kerja dan mencatat waktu dimana hasil produksi menurun. Jika rasa fatique telah datang dan pekerja harus bekerja untuk menghasilkan performance normalnya, maka usaha yang dikeluarkan pekerja lebih besar dari normal dan ini akan menambah rasa fatique. Apabila hal ini berlangsung terus, maka akan terjadi fatique total yaitu jika anggota badan yang bersangkutan tidak dapat melakukan gerakan sama sekali. Namun, hal demikian jarang terjadi karena berdasarkan pengalamannya pekerja dapat mengatur kecepatan kerjanya sedemikian rupa sehingga lambatnya gerakan-gerakan kerja ditujukan untuk menghilangkan rasa fatique ini.

Dalam melakukan pekerjaannya, pekerja tidak akan lepas dari berbagai hambatan. Hambatan dapat kita golongkan menjadi 2 yaitu yang dapat dihindarkan dan tidak dapat dihindarkan karena berada diluar pekerja untuk mengendalikannya.

Beberapa contoh hambatan tidak terhindarkan adalah: menerima atau meminta petunjuk kepada pengawas, melakukan penyesuaian-penyesuaian mesin, mengambil bahan baku dari gudang, dan lain-lain. Besarnya hambatan untuk kejadian-kejadian seperti itu sangat bervariasi antara pekerjaan satu dengan yang lainnya

2.1.8. Perhitungan Waktu Baku

Perhitungan waktu baku didapatkan dari waktu normal ditambah dengan kelonggaran-kelonggaran yang diperlukan. Dengan demikian perhitungan waktu baku dapat dicari dengan rumus sebagai berikut:

Allowance

%

% 100

% Wn 100

Wb= × − (2.8)

(9)

Dimana:

Wb = waktu baku Wn = waktu normal

2.2. Diagram Sebab Akibat

Diagram sebab akibat menurut Gasperz (2001) adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan antar sebab dan akibat. Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tulang ikan karena bentuknya seperti tulang ikan (gambar 2.1). Diagram ini terdiri dari garis dan simbol yang dirancang untuk menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebabnya. Kepala ikan digambarkan pada sisi kanan dan bagian-bagian tulangnya merupakan penggambaran dari faktor-faktor penyebabnya. Ada lima faktor utama yang menjadi penyebab dari suatu masalah manusia, metode, material, mesin dan lingkungan. Tulang-tulang utama dapat dipecah lagi secara spesifik dalam tulang-tulang tambahan, dimana hal ini merupakan penggambaran secara khusus dari penyebab-penyebab utama tersebut.

Tujuan penggunaan diagram ini adalah untuk kebutuhan-kebutuhan sebagai berikut:

• Membantu mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah.

• Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

• Membantu dalam penyelidikan atau mencari fakta lebih lanjut.

Gambar 2.1. Model Diagram Sebab Akibat

Faktor mesin Faktor bahan

Masalah

Faktor Lingkungan Faktor metode Faktor manusia

(10)

Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat dapat dikemukakan sebagai berikut:

1. Memulai dengan masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan.

2. Tulis pernyataan masalah itu pada kepala ikan, yang merupakan akibat. Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian gambarkan tulang belakang dari kiri ke kanan dan tempatkan pernyataan masalah itu dalam kotak.

3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama yang mempengaruhi masalah sebagai tulang besar, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-faktor penyebab utama dapat dikembangkan melalui stratifikasi ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor manusia, mesin, peralatan, material, metode dan lingkungan.

4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang-tulang besar) serta penyebab sekunder dinyatakan sebagai tulang berukuran sedang.

5. Tentukan bagian-bagian penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor penting tersebut sebagai bagian yang akan diprioritaskan permasalahannya.

2.3. Produktivitas

Produktivitas dapat didefinisikan sebagai suatu nilai hasil pembagian antara output dengan salah satu atau semua faktor yang menjadi input produksi. Dalam hal ini faktor-faktor input yang berkaitan dengan produktivitas antara lain modal, tenaga kerja, bahan baku. Output dapat berupa harga atau nilai barang dan jasa yang diproduksi. Produktivitas dapat ditingkatkan dengan cara meningkatkan output atau menurunkan input, atau kedua-duanya. Output dapat ditingkatkan dengan berbagai macam cara antara lain:

• Mengurangi produk yang rusak atau cacat.

• Memperbaiki proses dan metode yang digunakan sehingga dapat menghasilkan output yang lebih banyak.

Sebaliknya input juga dapat diturunkan dengan berbagai macam cara sebagai berikut antara lain:

• Meningkatkan kinerja tenaga kerja dan mengoptimalkan kinerja mesin.

(11)

• Melakukan penghematan enegi yang dipakai.

• Melakukan pengadaan material yang lebih murah.

Berikut ini merupakan hal-hal yang berhubungan dengan nilai produktivitas dalam suatu perusahaan:

• Kebijakan perusahaan

Kebijaksanaan suatu perusahaan sangat mempengaruhi nilai produktivitasnya. Seringkali, ada beberapa kebijaksanaan dibuat suatu perusahaan menghambat kesempatan peningkatan produktivitas bahkan cenderung menurunkannya.

• Struktur dan sistem

Struktur organisasi dan macam-macam sistem di dalam organisasi dapat mempunyai pengaruh yang besar terhadap produktivitas. Struktur organisasi dan sistem yang baik berarti memungkinkan terjadinya komunikasi yang efektif, adanya prosedur yang terstruktur dan penggunaan waktu dan sumber daya yang efisien.

• Proses

Rancangan proses mempunyai dampak yang kuat terhadap produktivitas.

Suatu proses yang terintegrasi satu dengan yang lain akan mengurangi hilangnya waktu dan biaya yang sia-sia, dimana hal ini akan mengurangi input dan pada akhirnya akan meningkatkan produktivitas.

Produktivitas dapat mengalami kenaikan atau penurunan dipengaruhi oleh faktor-faktor sebagai berikut:

• Investasi

Ada suatu hubungan yang kuat antara investasi dengan produktivitas.

Diharapkan dengan adanya peningkatan investasi, maka produktivitas dapat ikut mengalami peningkatan. Sebagai contoh, investasi mesin-mesin produksi dengan teknologi baru yang akan mempercepat suatu proses sehingga diharapkan terjadinya kenaikan output.

• Rasio tenaga kerja

Jumlah tenaga kerja yang digunakan sangat berpengaruh pada nilai suatu produktivitas. Semakin optimal tenaga kerja yang digunakan dalam suatu proses produksi, maka nilai produktivitas juga akan semakin tinggi.

(12)

• Research and Development

Seiring dengan perkembangan jaman suatu produk akan mengalami fase penurunan yang tentunya akan berdampak kurang baik pada produktivitas. Sekalipun nilai output tinggi, namun jika tidak terjadi penyerapan oleh pasar, maka akan sia-sia.

Untuk mengantisipasi hal ini, maka diperlukan peran Research and Development untuk menangkap keinginan konsumen.

• Utilisasi kapasitas

Tingkat utilisasi kapasitas berpengaruh terhadap nilai produktivitas.

Semakin optimal utilisasi dari kapasitas sumber daya-sumber daya yang ada, maka akan semakin tinggi pula nilai produktivitasnya.

• Umur mesin dan peralatan

Umur dari mesin-mesin dan peralatan yang ada di perusahaan menjadi pertimbangan tersendiri dalam utilisasinya. Utilisasi dari mesin-mesin dan peralatan yang telah melebihi umur ekonomis akan berdampak pada rendahnya produktivitas dan semakin tingginya biaya produksi.

• Biaya energi

Pendayagunaan energi dalam proses produksi harus seimbang dengan output yang dihasilkan. Semakin banyak energi yang digunakan, tanpa diimbangi dengan peningkatan output, maka akan mengakibatkan menurunnya nilai produktivitas.

• Budaya kerja

Budaya kerja yang ada di suatu perusahaan dapat berbeda-beda. Perusahaan yang memiliki budaya kerja yang baik akan memiliki nilai produktivitas yang tinggi karena setiap pekerja melakukan tugasnya dengan penuh tanggung jawab dan sungguh-sungguh.

• Manajemen

Manajemen memegang peranan penting dalam produktivitas. Pihak manajemen memegang peranan penting dalam menentukan sejumlah kebijaksanaan, menciptakan suatu sistem, pengaturan lantai produksi, memotivasi pekerja dimana hal-hal tersebut berkaitan dengan nilai produktivitas yang ada. Semakin efisien suatu

(13)

sistem yang ada maka akan mengurangi timbulnya biaya-biaya yang tidak perlu seperti biaya rework, kehilangan customer goodwill, kehilangan pangsa pasar.

Masalah produktivitas juga sering dikaitkan dengan aspek efisiensi dan efektivitas. Efisiensi dapat didefinisikan sebagai cara untuk menggunakan sumber daya yang ada untuk mencapai suatu tujuan sedangkan efektivitas berarti derajat pemenuhan suatu tujuan. Secara teoritis, efisiensi dan efektivitas dapat dirumuskan sebagai berikut:

Efisiensi = output aktual / output standar (2.9)

Efektivitas = output aktual / output target (2.10)

Produktivitas juga dapat dikatakan sebagai kombinasi dari efektivitas dan efisiensi, dimana efektivitas menekankan pada kinerja sedangkan efisiensi berhubungan dengan utilisasi sumber daya yang ada.

Produktivitas (P.Mali, 1987) dalam hubungannya dengan efektivitas dan efisiensi dapat dirumuskan sebagai berikut :

Indeks produktivitas = efektivitas / efisiensi (2.11)

Secara umum produktivitas dapat dibagi menjadi 3 jenis yaitu:

• Partial Productivity

Partial productivity adalah rasio antara output dengan salah satu faktor input. Sebagai contoh, produktivitas tenaga kerja yang merupakan hasil pembagian output dengan input tenaga kerja.

• Total Factor Productivity

Total factor productivity adalah rasio antara output bersih dengan penjumlahan faktor tenaga kerja dan modal. Output bersih berarti output total dikurangi bahan baku dan jasa untuk memproduksinya.

(14)

• Total Productivity

Total productivity adalah rasio antara output total dengan penjumlahan semua faktor input. Pengukuran produktivitas merefleksikan dampak dari faktor- faktor input yang berkaitan dalam memproduksi suatu output.

Berbagai keuntungan dan batasan dari pengukuran partial productivity terdapat dalam tabel 2.2.

Tabel 2.2. Keuntungan dan Batasan Partial Productivity

Keuntungan 1. Mudah untuk dimengerti

2. Mudah dalam pengumpulan datanya 3. Mudah untuk mengukur indeks produktivitasnya 4. Mudah untuk dipresentasikan kepada pihak manajemen 5. Alat diagnosa yang baik untuk pihak manajemen untuk peningkatan produktivitas Batasan

1. Dapat menyebabkan salah persepsi dan menyebabkan timbulnya biaya yang tidak seharusnya 2. Tidak dapat menjelaskan keseluruhan peningkatan biaya

3. Kontrol terhadap profit akan sulit

Sumber: Boy, Raymond A., (1986). Improving Total Corporate Productivity. New York: Van Nostrand Reinhold Company

2.4. Selisih Kapasitas

Selisih kapasitas disini merupakan selisih antara kapasitas aktual dengan kapasitas target. Kapasitas aktual merupakan kapasitas mesin pada jangka waktu tertentu setelah diakumulasikan dengan waktu-waktu operasi yang ada. Kapasitas target merupakan jumlah output yang harus dicapai berdasarkan pertimbangan pihak manajemen. Secara umum, perhitungan selisih kapasitas di PT X dapat dibedakan menjadi 2 yaitu:

• Mesin Wayland

Operasi yang ada di mesin Wayland terdiri atas waktu ganti roll dan waktu ganti tape. Disamping itu, mesin Wayland juga memiliki spasi untuk memudahkan pengambilan produk hasil pemotongan. Berikut ini merupakan rumus yang dapat digunakan untuk menghitung selisih kapasitas:

(15)

Selisih kapasitas = kapasitas aktual – kapasitas target (2.12)

Kapasitas aktual = waktu produktif / waktu mesin/lembar (2.13)

Waktu produktif = waktu kerja – waktu baku pemasangan bahan – waktu spasi (2.14)

Waktu baku pemasangan bahan = waktu baku ganti roll + waktu baku ganti tape (2.15)

• Mesin TAM

Proses produksi pada mesin TAM merupakan suatu proses yang bersifat continuous dan semua mesin tidak memiliki tombol pengatur kecepatan. Berdasarkan pengamatan, mesin TAM dipengaruhi oleh 2 variabel yaitu: variabel utama dan variabel tambahan. Variabel utama merupakan variabel yang merupakan syarat utama dalam proses produksi. Variabel utama meliputi waktu ganti roll, ganti tape dan ganti ukuran. Variabel tambahan merupakan variabel penunjang kelancaran proses. Variabel tambahan meliputi waktu ganti cutter, waktu asah cutter, waktu pasang kertas roller. Secara umum, selisih kapasitas dapat dirumuskan sebagai berikut:

Selisih kapasitas = kapasitas aktual – kapasitas target (2.16)

Kapasitas aktual = waktu produktif / waktu mesin/lembar (2.17)

Waktu produktif = waktu kerja – waktu total variabel utama – waktu total variabel tambahan (2.18)

Waktu total variabel utama = waktu ganti roll + waktu ganti tape + waktu ganti ukuran (2.19)

(16)

Waktu total variabel tambahan = waktu ganti cutter + waktu asah cutter + waktu ganti kertas roller (2.20)

2.5. Kualitas

Kualitas menurut Montgomery (1993) adalah kecocokan penggunaannya atau dapat didefinisikan sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk yang dihasilkan, guna meningkatkan kepuasan pelanggan.

Menurut Feigenbaum (1992), pengertian kualitas produk dan jasa didefinisikan sebagai keseluruhan gabungan karakteristik produk dan jasa dari pemasaran, rekayasa, pembuatan dan pemeliharaan yang membuat produk dan jasa yang digunakan memenuhi harapan pelanggan.

2.5.1. Macam Pengklasifikasian Kualitas

Berdasarkan definisi kualitas sebagai kecocokan penggunaannya, maka kualitas suatu produk diklasifikan dalam 2 bagian yaitu:

• Kualitas Rancangan (Quality of Design)

Kualitas rancangan adalah perbedaan tingkat kualitas yang terjadi sebagai hasil perbedaan disengaja antara jenis barang dan jasa yang dihasilkan, yang meliputi: desain, bentuk benda, komposisi warna, jenis bahan yang digunakan dan hal lainnya.

• Kualitas Kecocokan (Quality of Conformance)

Kualitas kecocokan adalah seberapa baik produk itu sesuai dengan spesifikasi dan kelonggaran yang disyaratkan oleh rancangan itu. Kualitas ini dipengaruhi oleh banyak faktor termasuk pemilihan proses pembuatan, latihan dan pengawasan kerja, jenis sistem jaminan kualitas yang digunakan, dan lain-lain.

2.5.2. Variabilitas Kualitas

Variasi adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga menimbulkan perbedaan dalam kualitas pada output yang dihasilkan. Pada

(17)

dasarnya, terdapat 2 penyebab timbulnya variasi, yang dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

• Variasi Penyebab Khusus (Special Cause Variation)

Special cause variation adalah kejadian-kejadian di luar sistem yang mempengaruhi variasi dalam sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor manusia, peralatan, material, lingkungan, metode kerja dan lain-lain. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola tidak acak (non random patterns) sehingga dapat didefinisikan atau ditemukan.

• Variasi Penyebab Umum (Common Cause Variation)

Common cause variation adalah faktor-faktor di dalam sistem yang melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.

Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random causes) atau penyebab sistem (system causes).

2.5.3. Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas menurut Montgomery (1993) adalah aktivitas teknik dan manajemen, dengan melakukan pengukuran karakteristik kualitas dari output, kemudian membandingkan hasil pengukuran itu dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila terdapat perbedaan antara performasi aktual dengan standar. Tujuan pengendalian kualitas pada proses produksi yaitu:

• Menghasilkan produk-produk atau jasa dengan kualitas yang dapat memenuhi syarat-syarat yang dituntut oleh konsumen dan untuk memberikan jaminan mutu kepada konsumen sehingga akan meningkatkan kepercayaan dan kepuasan konsumen.

• Untuk menyelidiki dengan cepat, apabila terjadi pergeseran proses produksi yang menyebabkan penurunan kualitas, sehingga dapat segera diambil tindakan pencegahan.

• Untuk membantu karyawan dalam memperbaiki kesalahannya dan meningkatkan kemampuannya dalam mencapai sasaran perusahaan.

(18)

2.5.4. Sampling Penerimaan

Sampling penerimaan merupakan suatu metode yang digunakan untuk menjamin kualitas bahan baku, barang setengah jadi maupun produk jadi. Metode ini bukan bentuk langsung dari pengendalian kualitas karena hanya menentukan suatu lot atau batch ditolak atau diterima. Beberapa keuntungan sampling penerimaan adalah:

• Lebih murah, cepat, dan membutuhkan lebih sedikit inspeksi dibandingkan inspeksi 100%.

• Mengurangi kerusakan penanganan produk.

• Dapat diaplikasikan untuk pengujian yamg destruktif.

Disamping berbagai keuntungan diatas, sampling penerimaan juga memiliki beberapa kerugian antara lain:

• Membutuhkan perencanaan dan dokumentasi mengenai prosedur sampling.

• Informasi lebih sedikit tentang produk dan proses pembuatnya.

• Ada resiko atas pengambilan keputusan yang salah.

Adapun syarat-syarat untuk lot yang akan diperlakukan sampling adalah sebagai berikut:

• Homogen yang berarti lot berasal dari proses produksi yang sama dan pada interval waktu yang sama.

• Diperlakukan sama baiknya di tangan penjual dan konsumen.

• Penggunaan lot yang besar lebih disukai dari lot yang kecil.

Unit-unit yang akan diinspeksi dari suatu lot harus dipilih secara acak dan harus mewakili semua unit dalam lot. Untuk memudahkan dalam melakukan pemilihan unit-unit yang akan diinspeksi dapat digunakan cara stratifikasi.

Stratifikasi adalah satu cara untuk mengatasi distribusi kualitas unit yang tidak merata, dimana lot dibagi menjadi lapisan-lapisan atau bagian seperti kubus dan selanjutnya, unit yang diinspeksi dipilih secara acak dari kubus-kubus tersebut.

2.5.5. Military Standard 105E

Military Standard 105E adalah sistem sampling penerimaan untuk atribut, dimana mulai diperkenalkan pada perang dunia II. Dasar dalam penggunaan sistem

(19)

ini adalah nilai Acceptance Quality Level (AQL). AQL merupakan tingkat kualitas terjelek dari proses supplier yang oleh konsumen masih dapat diterima sebagai rata- rata tingkat kecacatan proses. Nilai AQL ditentukan pada kontrak atau oleh pihak yang berwenang melakukan sampling penerimaan. Disamping itu, besarnya nilai AQL dapat juga dibedakan atas jenis kecacatannya. Apabila termasuk kecacatan mayor, maka umumnya digunakan nilai 1%, sedangkan pada kecacatan minor umumnya digunakan nilai 2,5%. Military Standard 105E memiliki 3 tipe inspeksi yaitu:

• Inspeksi normal yang digunakan pada awal aktifitas pemeriksaan.

• Inspeksi ketat yang digunakan jika kualitas supplier memburuk.

• Inspeksi longgar yang digunakan apabila sejarah kualitas supplier sangat baik.

Berikut ini merupakan langkah-langkah penggunaan Military Standard 105E:

1. Menentukan besarnya nilai AQL yang digunakan.

2. Memilih level inspeksi yang digunakan.

3. Menentukan ukuran lot.

4. Melihat tabel sesuai dengan kode yang didapat dalam menentukan ukuran sampel dan rejected number.

5. Menentukan tipe sampling penerimaan yang akan digunakan (single, double, multiple).

6. Menentukan tabel yang sesuai dengan tipe sampling penerimaan yang akan digunakan.

Syarat pemilihan level inspeksi yang akan digunakan dapat menggunakan standar seperti pada gambar 2.2 berikut ini:

(20)

(21)

1. Sebuah lot ditolak.

2. Apabila prosedur sampling berakhir tidak dengan kriteria diterima atau ditolak, lot tersebut diterima, tetapi pada lot selanjutnya digunakan inspeksi normal.

3. Produksi tidak teratur.

4. Kondisi-kondisi lain yang menyarankan agar digunakan inspeksi normal.

• Penghentian inspeksi

Hal ini dilakukan apabila 10 lot yang berurutan ditolak pada inspeksi ketat dan harus dilakukan tindakan pada supplier untuk meningkatkan kualitas sesuai dengan yang disyaratkan.