27
BAB 4
PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA
4.1 Sejarah Perusahaan
Daihatsu didirikan di Osaka, Jepang pada tahun 1907. Memasuki ulang tahunnya yang ke-100, Daihatsu telah mencanangkan filosofi baru sesuai tuntutan jaman, yaitu :
1. Menjadi merek global yang dicintai di seluruh dunia.
2. Menjadi perusahaan yang memiliki kepercayaan diri dan kebanggaan melalui produk mobil yang inovatif dan terkemuka di era kita.
Slogan baru Daihatsu “Inovation for Tomorrow” menjadi komitmen perusahaan untuk selalu mewujudkan inovasi agar dapat bertahan di era globalisasi yang terus berkembang cepat dan menghasilkan produk yang dapat memberikan manfaat bagi masyarakat luas. Slogan baru ini merupakan aspirasi dari falsafah , visi dan prinsip-prinsip dasar tanggung jawab sosial serta rencana strategi global Group Daihatsu untuk 100 tahun ke depan.
PT. Astra Daihatsu Motor (ADM) mengawali sejarahnya pada tahun 1973. Pada tahun 1973, Astra mendapatkan hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia. Pada tahun 1976, PT Astra International ditunjuk menjadi agen tunggal, importir dan distributor tunggal kendaraan Daihatsu di Indonesia.
PT Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd. dan Nichimen Corporation bersama-sama mendirikan pabrik pengepresan plat baja, PT Daihatsu Indonesia pada tahun 1978. Kemudian pada tahun 1983, pabrik mesin PT Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia (DEMI) didirikan. Pada tahun 1987, PT Nasional Astra Motor didirikan sebagai agen tunggal dan pengimpor kendaraan Daihatsu menggantikan posisi PT Astra International. Kemudian pada tahun 1992, PT Astra Daihatsu Motor didirikan melalui penggabungan 3 perusahaan yaitu PT Daihatsu Indonesia, PT Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia dan PT National Astra Motor. Dalam perkembangan PT. Astra Daihatsu motor mengalami perubahan signifikan dalam tahapan-tahapan menjadi perusahaan global dan terbesar di Asia Tenggara. Sejarah dari awal munculnya PT. Astra Daihatsu Motor sebagai berikut :
28
Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT. Astra Daihatsu Motor
Tahun Perkembangan PT. Astra Daihatsu Motor
1973 Astra mendapatkan hak untuk mengimpor kendaraan Daihatsu ke Indonesia
1976 PT. Astra International ditunjuk menjadi agen tunggal, importer dan distributor tunggal kendaraan Daihatsu di Indonesia
1978
Pabrik pengepresan plat baja, PT. Astra Daihatsu Indonesia, didirikan sebagai perusahaan patungan PT. Astra International, Daihatsu Motor Co.,Ltd., dan Nichimen Corporation
1983 Pabrik mesin, PT. Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia didirikan
1987 PT. National Astra Motor didirikan sebagai agen tunggal dan pengimpor kendaraan
Daihatsu menggantikan posisi PT. Astra International
1992
PT. Astra Daihatsu Motor didirikan melalui penggabungan tiga perusahaan, yaitu PT. Daihatsu Indonesia, PT. Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia dan PT. National Astra Motor
1996 Pabrik pengecoran aluminium dibangun di KIIC Karawang, Jawa Barat
1998 Pembelian pabrik perakitan dari PT. Gaya Motor, sejak itu ADM memiliki empat
pabrik yaitu pabrik pengepresan plat baja, mesin, pengecoran aluminium dan perakitan
2004 Kolaborasi strategi Toyota, Daihatsu dicanangkan melalui peluncuran Daihatsu Xenia
dan Toyota Avanza di Indonesia
2005 Produksi Daihatsu mencapai satu juta kendaraan
2007 Kapasitas produksi ditingkatkan menjadi 211.000 unit per tahun
2008 Ekspor perdana Gran Max ke pasar Jepang
2009 ADM mencapai peringkat "Good Performance " dalam Indonesian Quality Award
2009 yang berbasis Malcolm Baldridge Criteria for Performance Excellence
(Daihatsu – www.daihatsu.co.id) 4.2 Hasil Observasi lapangan
Kualitas produk mobil yang baik akan memberikan keuntungan bagi pelanggan. Dalam lingkup service quality dan industry system, keuntungan tidak hanya dibatasi oleh pelanggan eksternal saja, tetapi juga pihak pelanggan internal dalam perusahaan sendiri. Prinsipnya , “The costumer is number one”. Ditinjau dari pelanggan eksternal , kualitas mobil yang baik akan memberikan kepuasan bagi pelanggan tersebut, sehingga akan menyebabkan bertambahnya order. Dilihat dari sisi pelanggan internal perusahaan, kualitas berarti efisiensi penggunaan biaya dan waktu, yaitu tidak dihasilkan produk cacat yang akan menambah volume dan lead time produksi.
Pada proses produksi mobil, tidak semuanya berjalan sesuai dengan standar. Permasalahan dalam proses produksi yang muncul beraneka ragam diantaranya, equipment yang rusak, listrik yang mati saat proses produksi, dan faktor lingkungan yang menyebabkan defect pada produk, dll. Lingkungan yang dimaksud seperti pekerja, material, dan tempat produksi. Hasil observasi lapangan ini akan
29
mengangkat permasalahan dalam proses produksi mobil yang berasal dari faktor lingkungan yang menyebabkan defect pada produk mobil.
Defect diartikan dengan cacat atau kerusakan. Defect terbagi dua yaitu defect aperance dan defect function. Defect aperance adalah cacat yang terlihat di permukaan atau berhubungan dengan penampilan fisik mobil. Sedangkan untuk defect function merupakan cacat yang menyebabkan kegagalan fungsi yang nantinya akan berdampak ke keselamatan dan kenyamanan si pengendara mobil. Cacat yang terdapat pada proses painting pada umumnya adalah defect aperance, karena berhubungan dengan penampilan fisik dari mobil seperti tampilan warna dan kualitas pengecatan yang dilihat oleh konsumen. Terdapat satu defect function di painting yaitu cacat yang terdapat di jalur sealer. Sealer ini berfungsi untuk mencegah kebocoran dari mobil, jika proses pen-sealer-an tidak sesuai dengan standar maka akan menimbulkan cacat yaitu kebocoran pada mobil atau mesin jika terkena air.
Pada penelitian ini dibagi lima macam defect painting secara umum yaitu defect poor repair, defect flow out, defect top coat, defect touch up, defect sealer. Keterangan dari masing – masing defect dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Jenis dan Pengertian Defect
Nama Defect Pengertian Defect
Defect poor repair Cacat yang disebabkan oleh hasil repair cacat yang tidak tuntas di jalur top coat inspection
Defect flow out Cacat yang tidak terdeteksi saat final inspection di painting yang berupa debu, serat dan baret
Defect top coat Cacat yang disebabkan oleh proses pengecatan di jalut top coat Defect touch up Cacat yang disebebkan oleh proses repair yang membekas di jalur
top coat inspection
Defect sealer Cacat yang disebabkan oleh material sealer dan proses pen-sealer-an
Defect poor repair dan defect touch up sama – sama merupakan cacat yang terdapat pada jalut top coat inspection, tetapi dibedakan dari jenis defect yang dihasilkan. Terdapat beberapa jenis cacat pada mobil proses painting yang merupakan penjabaran secara terperinci cacat mobil secara umum.
30
Defect poor repair merupakan cacat yang disebabkan oleh repair cacat yang tidak sempurna yang berasal dari defect flow out, defect top coat, defect touch up dan defect sealer. Sehingga defect poor repair dibagi menjadi empat, seperti yang digambarkan table berikut.
Tabel 4.3 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Flow Out
Nama Defect Poor
Repair Pengertian Defect
PR Seed Cacat yang disebabkan oleh hasil repair kotoran kecil yang tidak
sempurna
PR Stain Cacat yang disebabkan oleh hasil repair noda yang tidak sempurna
PR Yarn Seed Cacat yang disebabkan oleh repair kotoran yang berebntuk serat
atau kumpulan dari seed yang tidak sempurna
PR Moulding Stain Cacat yang disebabkan oleh repair noda material karet yang tidak sempurna
PR Metal Scratch Cacat yang disebabkan oleh repair baret yang disebabkan oleh plat yang tidak sempurna
PR Dust Seed Cacat yang disebabkan oleh repair kotoran debu yang banyak dan
rapat yang menempel pada permukaan cat tetapi tidak sempurna
PR ED Stain Cacat yang disebabkan repair noda ED yang berbentuk flek yang
tidak sempurna
PR Oil Stain Cacat yang disebabkan repair noda oli yang tidak sempurna
PR Bump Cacat yang disebabkan repair benjolan atau jendulan permukaan cat
yang tidak sempurna
PR Scratch Cacat yang disebabkan repair goresan pada cat mobil yang tidak
sempurna
Tabel 4.4 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Touch Up Nama Defect Poor
Repair Pengertian Defect
PR Sanding Mark Bekas proses sanding
PR Ex Amplas Cacat yang disebabkan oleh hasil repair bekas proses amplas yang tidak sempurna
PR Waving Cacat yang disebabkan repair cat bergelombang yang tidak sempurna
PR Ex blok Cacat yang disebabkan oleh hasil repair bekas proses amplas batu blok yang tidak sempurna
Poor Repair Cacat yang disebabkan oleh repair yang tidak sempurna atau tidak tuntas
31
Tabel 4.5 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Top Coat
Nama Defect Poor
Repair Pengertian Defect
PR Creater Cacat yang disebabkan repair cat bolong yang tidak sempurna
PR Pick Up mark Cacat yang disebabkan repair benjolan cat yang tidak sempurna
PR Chip paint Cacat yang disebabkan repair cat menggompal yang tidak sempurna
PR Sag Cacat yang disebabkan repair cat yang meleleh secara vertikal yang
tidak sempurna
PR Thin Paint Cacat yang disebabkan repair cat tipis yang tidak sempurna
PR Touch Mark Cacat yang disebabkan repair cat yang masih basah tersentuh dan
membekas setelah kering yang tidak sempurna
PR Marbling
Cacat yang disebabkan repair corak warna yang tidak seirama atau pigmen metalik cat menunjukkan kesan gelap dan terang yang tidak sempurna
PR Buram Cacat yang disebabkan repair warna cat yang buram yang tidak
sempurna
PR Over Spray Cacat yang disebabkan repair cat yang berlebih yang tidak
sempurna
PR Popping Cacat yang disebabkan repair cat yang seperti meletus yang tidak
sempurna
PR Belang Cacat yang disebabkan oleh hasil repair warna belang pada
pengecatan yang tidak sempurna
PR Cat Nempel Cacat yang disebabkan repair cat yang menempel tidak sesuai
standar yang tidak sempurna
PR Cat Lembab Cacat yang disebabkan repair cat yang belum kering yang tidak
sempurna
PR Cissing
Cacat yang disebabkan repair pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong dengan ukuran kecil dan
jumlahnya banyak yang tidak sempurna
Tabel 4.6 Jenis dan Pengertian Defect Poor Repair dari Defect Sealer
Nama Defect Poor
Repair Pengertian Defect
PR Sealer seed Cacat yang disebabkan oleh hasil repair noda material sealer yang tidak sempurna
PR Sealer TR Cacat yang disebabkan oleh hasil repair aplikasi sealer tidak rapi yang tidak sempurna
PR Sealer Crack Cacat yang disebabkan oleh hasil repair sealer retak yang tidak sempurna
PR Sealer Misplace
Cacat yang disebabkan oleh hasil repair roses pen-sealer -an yang tidak tepat pada area yang seharusnya diaplikasikan material sealer yang tidak sempurna
PR Sealer stain Cacat yang disebabkan repair noda yang menempel pada sealer
yang tidak sempurna
PR Sealer Bolong Cacat yang disebabkan oleh repair aplikasi sealer yang bolong yang tidak sempurna
PR Sealer Touch Cacat yang disebabkan repair sealer yang belum kering dan
32
Defect flow out merupakan cacat yang pada umumnya disebabkan noda, debu, serat dan cacat akibat pengerjaan yang teledor seperti adanya baret. Cacat ini sangat dipengaruhi oleh lingkungan proses dan kerapian pekerjanya. Jenis cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Jenis dan Pengertian Defect Flow Out Nama Defect Flow
Out Pengertian Defect
Seed Kotoran yang berbentuk satu titik yang menempel pada lapisan cat
Stain Noda yang menempel pada cat
Yarn seed Kotoran yang berebentuk serat atau kumpulan dari seed Moulding Stain Noda yang disebabkan oleh material karet
Metal scratch Baret yang disebabkan oleh plat
Dust Seed Kotoran debu yang banyak dan rapat yang menempel pada permukaan cat
ED Stain Cacat yang disebabkan noda ED yang berbentuk flek Oil stain Cacat yang disebabkan noda oli
Scratch Cacat yang disebabkan oleh goresan pada cat mobil
Bump Cacat yang disebabkan adanya benjolan atau jendulan permukaan cat
Defect touch up merupakan cacat yang disebabkan oleh bekas proses repair yang disebabkan oleh defect yang terakumulasi dari awal proses painting sampai proses top coat. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.8
Tabel 4.8 Jenis dan Pengertian Defect Touch Up Nama Defect Touch
Up Pengertian Defect
Sanding mark Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses sanding Ex amplas Cacat yang disebabkan oleh adanya bekas proses pengamplasan Polish mark Cacat yang disebabkan oleh material pengkilap yang masih
membekas
Waving
Cacat yang diakibatkan oleh proses repair cat yaitu pengamplasan yang dalam, sehingga surface cat yang memiliki orange speel jadi berkurang bahkan flat. Orange speel ini berfungsi untuk membuat cat terlihat gloss . Disebut juga cat bergelombang
33
Defect top coat merupakan cacat yang disebabkan oleh proses pengecatan yang tidak sesuai sengan standar cat yang seharusnya menempel pada permukaan mobil. Top coat merupakan jalur yang sangat penting pada proses pengecatan, dimana proses pengecatan adalah mengubah material cair menjadi material padat, pengontrolan yang tidak tepat bisa menyebabkan kesalahan proses yang mengakibatkan timbulnya defect. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.9.
Tabel 4.9 Jenis dan Pengertian Defect Top Coat Nama Defect Top
Coat Pengertian Defect
crater
Hasil pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong, yang disebabkan oleh surfaktan sebagai penghancur tegangan permukaan yang akan menaikan tegangan adhesi antara plat dan cat
Picked up mark
Bercak yang berasal dari cat karena disebabkan oleh cat yang belum sempat menyebar dengan rata tetapi sudah kering, sehingga
menyebabkan benjolan cat.
Chip paint Cacat yang disebabkan oleh cat yang menggompal
Runs Cacat yang disebabkan oleh cat yang meleleh secara horizontal Peel Off Cacat yang disebabkan oleh cat yang terkelupas
Sag Cacat yang disebabkan oleh cat yang meleleh secara vertikal Thin paint Proses pengecatan yang tidak standar yang menyebabkan cat yang
tipis
Touch mark Cacat yang disebabkan oleh cat yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering
Marbling Cacat yang disebabkan oleh corak warna yang tidak seirama atau pigmen metalik cat menunjukkan kesan gelap dan terang
Buram Cacat yang disebabkan oleh warna cat yang tidak cerah atau cat base dan cat clear nya menyatu
Over spray Cacat yang disebabkan oleh pengecatan secara penyemprotan yang berlebih
Popping
Cacat yang disebabkan oleh cat yang tidak rata karena adanya udara yang terperangkap sehingga menyebabkan cat menggelembung dan meletus
Belang Cacat yang disebabkan proses pengecatan yang tidak standar sehingga menyebabkan cat berwarna tidak rata atau belang
Orange speel Cacat yang disebabkan permukaan cat seperti kulit buah jeruk yang terlalu mengkerut yang menyebabkan cat tidak indah dilihat
Cat Lembab Cacat yang disebabkan oleh proses pengeringan cat yang tidak sempurna
Cissing Hasil pengecetan yang tidak rata berbentuk lubang atau disebut juga cat bolong dengan ukuran kecil dan jumlahnya banyak
34
Defect sealer merupakan cacat yang disebabkan oleh proses aplikasi dari pen-sealer-an yang tidak tepat sehingga bisa menyebabkan kebocoran jika mobil dilakukan pengetesan dengan disiram air. Selain itu, cacat ini juga disebabkan oleh material nya sendiri karena material sealer ini berbentuk lembek, maka jika tersentuh akan langsung rusak dan bisa menempel pada permukaan cat mobil. Perincian cacat ini dapat dilihat pada Tabel 4.10
Tabel 4.10 Jenis dan Pengertian Defect Sealer
Nama Defect Sealer Pengertian Defect
Sealer seed Noda yang disebabkan oleh material sealer yang menempel pada permukaan mobil
Sealer TR Proses pen-sealer-an yang tidak rapi
Sealer Over Cacat yang disebabkan oleh proses pen-sealer -an yang berlebih Sealer crack Material sealer yang retak setelah proses pengovenan
Sealer missplace Proses pen-sealer -an yang tidak tepat pada area yang seharusnya diaplikasikan material sealer
Sealer stain Cacat yang disebabkan oleh noda yang menempel pada sealer Leakage / Sealer
bolong
Cacat yang disebabkan oleh adanya bagian mobil yang bocor karena aplikasi sealer yang bolong
Sealer Touch Cacat yang disebabkan oleh sealer yang masih basah tersentuh dan membekas setelah kering
Sealer thin paint Cacat yang disebabkan oleh sealer yang tipis atau tidak sesuai standar ketebalan sealer
Sealer buble Cacat yang disebabkan oleh sealer yang berbentuk gelembung
Dari observasi lapangan ditemukan defect-defect seperti yang dijabarkan pada penjelasan sebelumnya. Cacat pada proses painting ini akan ditanggulangi dengan memanfaatnya PDCA 8 Langkah menggunakan seven tools sehingga proses repair unit bisa dikurangi bahkan dihilangkan agar biaya repair bisa diturunkan.
35 4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data
PT. Astra Daihatsu Motor memproduksi tipe mobil yang beragam diantaranya adalah Van, Pick Up, Xeva, dan Wagon. Peneliti mendata produksi mobil berdasarkan tipe yang ada, dari hasil pendataan maka jumlah produksi yang terbanyak dalam waktu satu tahun terakhir adalah tipe Xeva, dengan presentase produksi mencapai 66%, selanjutnya Pick Up 19%, Van 12%, dan terakhir Wagon 3%, dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Persentase Produksi Mobil di Painting
Dari data produksi mobil berdasarkan tipenya tersebut maka peneliti akan mengambil historical data defect pada tipe mobil dengan jumlah produksi terbanyak, sehingga akan lebih dominan mempengaruhi perbaikan yang akan dilakukan nantinya.
36 4.3.1 Menentukan Tema dan Analisa Situasi
Menentukan tema dan analisa situasi merupakan tahap pertama dalam program peningkatan kualitas menggunakan PDCA (Plan, Do, Check, Action) 8 langkah. Pada tahap ini dilakukan penetapan tema yang akan dikembangkan berdasarkan analisa yang dilakukan menggunakan seven tools. Aktivitas yang dilakukan pada tahap ini adalah mengumpulkan data-data yang diperlukan dalam mendefenisikan dan memahami permasalahan , menyatakan masalah kualitas yang ada, dan menggambakan kondisi yang ada, sehingga bisa ditentukan tema yang akan diangkat.
Salah satu tujuan penetapan tema ini adalah mengidentifikasi defect yang paling banyak muncul. Dilakukan pengolahan data untuk menentukan DPU (Defect Per Unit) pada unit proses painting. Seperti dijelaskan pada tahap observasi lapangan, defect dibagi berdasarkan kategori, defect poor repair, defect flow out, defect top coat, defect touch up, defect sealer. Menggunakan diagram pareto, diperoleh DPU yang paling dominan. DPU terbesar yaitu DPU poor repair, dapat dilihat pada Gambar 4.2.
37
DPU poor repair ini merupakan pareto cacat seperti tergambar pada gambar 4.2. Poor repair ini terdapat pada line touch up atau disebut juga line top coat inspection yang merupakan line repair terakhir pada proses produksi painting. Cacat ini tejadi karena tidak adanya kesempurnaan dalam proses repair sehingga hasil repair-an tersebut masih membekas yang menyebabkan unit mobil memiliki defect. Pada penelitian ini, penulis menjabarkan lagi asal cacat yang menyebabkan ada nya repair di jalur touch up tersebut, sehingga akar permasalahan cacat yang timbul bisa diketahui dan bisa ditanggulangi. Berdasarkan data yang diperoleh, pareto poor repair berasal dari DPU Flow Out dengan nilai DPU 0.009, dapat dilihat pada Gambar 4.3.
Gambar 4.3 Pareto DPU Poor Repair
Berdasarkan DPU pareto tipe Xeva setelah DPU poor repair yang paling banyak adalah DPU Flow Out. Untuk menanggulang masalah defect unit ini maka akar permasalahan yang akan diselesaikan adalah defect flow out.
38 4.3.2 Menetapkan Target
Defect flow out merupakan defect yang lolos dan seharusnya terdeteksi ketika adanya pengecekan oleh bagian quality inspection. Defect flow out yang dihasilkan tersebut berupa seed, yarn seed, dust seed, stain, moulding stain, ED stain, Oil stain, metal scratch, scratch, dan bump. Cacat yang dihasilkan pada umumnya disebabkan oleh lingkungan sekitar. Untuk mengatasi permaslahan yang ada maka diperlukannya target sebagai acuan dalam penetapan hasilnya.
Berdasarkan actual data DPU flow out sekarang yaitu 0.012 dan 0.009, target yang akan dicapai terlihat pada gambar 4.4.
Gambar 4.4 Target DPU Flow Out
Dasar penetapan target tersebut adalah sejalan denga target yang ditetapkan oleh perusahaan dan target konsumen. Berdasarkan rata – rata total DPU yang terdapat pada proses painting untuk unit Xeva adalah 0.05 sedangkan target manajemen maximal total DPU untuk unit Xeva adalah 0.03. Dengan adanya pengklasifikasian DPU ini diharapkan satu per satu permasalahan yang ada bisa terselesaikan dengan berawal dari mengatasi pareto defect.
39
4.3.3 Analisa Faktor dan Menentukan Sumber Penyebab dengan Diagram Sebab Akibat
Manusia
Faktor manusia dalam produksi mobil proses painting dapat menjadi sumber atau penyebab cacat, karena semua operasi yang dilakukan untuk menghasilkan produk mobil proses painting tidak lepas dari peranan manusia. Kemungkinan tingkat kesalahan yang dihasilkan manusia ini diantaranya adalah pekerja yang kurang teliti dan kurang berkonsentrasi, pekerja yang kurang menguasai standar operasi yang benar, dan pekerja yang kurang mengerti standar kualitas yang bagus.
Pekerja yang dipekerjakan pada perusahaan sebagian besar adalah yang baru lulus setara dengan SLTA, baik dari SMK, STM, maupun SMA, mereka belum memiliki pengalaman dalam bekerja sebelumnya. Dikarenakan pekerja yang sudah memiliki pengalaman lebih dari dua tahun dilakukan mutasi ke New Plant PT. ADM di Karawang, sehingga untuk penggantinya dilakukan perekrutan pekerja baru yang baru lulus setara dengan SLTA. Proses pelatihan di perusahaan pun belum mempunyai standar baku dan belum terlaksana secara baik, karyawan baru dilatih oleh leader atau foreman yang lebih senior dari mereka. Akibatnya ilmu dan keahlian yang diajarkan bervariasi dan kurang cukup banyak, akibatnya adalah mereka jadi tidak begitu memahami standar operasi yang baik dan benar.
Pemahaman tentang kualitas yang baik juga tidak diajarkan dengan benar, akibatnya mereka tidak dapat mengetahui dengan benar tentang standar kualitas dari produk yang bagus.Pada umumnya para pekerja beranggapan untuk masalah kualitas dan pemeriksaan produk adalah tanggung jawab dari bagian QC, sedangkan tanggung jawab mereka adalah melakukan produksi saja, padahal kualitas adalah tanggung jawab semua pihak. Penyebab lain yang bersumber dari pekerja adalah masalah pekerja yang kurang berkonsentrasi dan kurang teliti dalam melaksanakan pekerjaan yang diakibatkan oleh kurang nya semangat atau perasaan bosan dan rasa jenuh karena mengerjakan pekerjaan yang sama seccara berulang-ulang serta rasa letih dan ngantuk yang timbul.
Mesin
Mesin atau equipment yang digunakan dalam proses produksi painting merupakan sumber lain yang menyebabkan berbagai macam defect flow out pada
40
mobil. Penyebab yang termasuk dalam kategori ini adalah equipment yang tidak terawat atau tidak dibersihkan secara berkala, sehingga menghasilkan defect pada unit mobil. Pada setiap produksi, pemeliharaan equipment tidak begitu diperhatikan, sehingga pembersihan dari equipment setelah digunakan jarang dilakukan, penempatannya pun sering teledor yang merupakan salah satu penyebab timbulnya berbagai macam cacat flow out. Penanggung jawab dari equipment yang digunakan pun tidak jelas, dikarenakan job desk yang belum jelas antara bagian produksi dan bagian maintenance. Pengelolaan equipment yang standar harus dibuatkan untuk pengontrolan semua eguipment yang digunakan.
Material
Material merupakan faktor yang bisa menyebabkan terjadinya defect pada unit mobil. Pada proses painting menggunakan mixing tank untuk pengadukan cat dan thinner sebelum di supply ke jalur top coat, penyaringan cat maupun thinner sebelum dimasukkan ke mixing tank perlu dimonitor dan dianalisa agar bisa meminimalisir material-material asing yang ikut masuk ke proses mixing. Kondisi filter yang digunakan untuk penyaringan material perlu dimonitor kemampuannya, selain itu pengecekan sludge material yang tertinggal perlu dilakukan pengontrolan agar bisa dilakukan cleaning yang tepat
.
Metode
Metode dapat menjadikan sumber penyebab terjadinya cacat pada mobil proses painting, apabila tidak dijalankan dengan benar. Proses produksi, penempatan equipment, proses cleaning, aktivitas maintenance yang memiliki metoda standar yang dapat menghasilan produk dengan kualitas yang bagus, yaitu berupa work instruction yang jelas.
Lingkungan
Kualitas sebuah proses produksi mobil ditentukan oleh lingkungan produksi tersebut. Tempat kerja, equipment yang digunakan, mesin yang mensupport produksi, dan pekerja pun merupakan bagian dari lingkungan. Penyebab timbulnya defect flow out pada umunya disebabkan oleh faktor lingkungan. Kebersihan dari lingkungan sangat mempengaruhi penurunan defect flow out tersebut.
41
42
4.3.4 Mencari Ide Perbaikan (Root Cause Anaysis) dengan 5W2H
Root cause analysis adalah sebuah metode yang digunakan untuk mengklarifikasi dengan jelas akar penyebab dari permasalahan. Akar penyebab permasalahan ini dapat mengidentifikasi dengan cara bertanya. Metode ini akan membantu untuk mengidentifikasi permasalahan pada proses yang diteliti secara jelas. Dengan menemukan akar permasalahan, pada akhirnya tindakan yang diambil akan tepat sasaran.
Proses pengidentifikasian akar penyebab sangat penting untuk dilakukan. Pada penelitian ini proses pengidentifikasian akar penyebab permasalahan dituangkan dalam sebuah tabel menggunakan metode 5W2H. 5W2H merupakan pertanyaan yang akan mengkaitkan permasalahan yang terjadi. 5W2H adalah What, Why, Who, Where, When, How dan How Much, yang menjadi pertanyaan untuk menjawab permasalahan yang ada. Pertanyaan tersebut memiliki tujuan agar setiap menjawab pertanyaan tepat sasaran. What merupakan pertanyaan yang arahan jawabannya untuk menjawab sumber-sumber penyebab permasalahan, Why adalah pertanyaan yang bertujuan mengetahui alasan atau tujuan dari perbaikan, Who untuk mengetahui siapa yang bertanggung jawab dari perbaikan yang dilakukan, Where bertujuan untuk mengidentifikasi tempat terjadinya permasalahan, When merupakan pertanyaan untuk menjawab waktu pelaksanaan perbaikan. Selanjutnya rincian dari 2H sebagai berikut, How adalah pertanyaan yang tujuannya mencari ide-ide solusi dari permasalahan yang diidentifikasi, dan How Much merupakan biaya yang dikeluarkan dalam aktivitas perbaikan.
Tabel untuk mengidentifikasi permasalahan defect flow out yang ditemukan pada proses painting dapat dilihat pada tabel 4.11. Data yang digunakan berasal dari diagram sebab akibat yang dikembangkan menggunakan metode 5W2H.
43
Tabel 4.11 Root Cause Analysis dengan 5W2H
No Faktor What Why Who Where When How How Much
Kurang berpengalaman
Agar jumlah pekerja yang berpengalaman lebih banyak
Man power allocation
section Painting 2 Januari 2012
Dibuatkan target
permanen ratio
-Kurang mengikuti SOP memasuki area kerja
Agar kebersihan area kerja bisa dipertahankan
Safety trainer section
- Masuk area
painting
- Masuk area line produksi - Masuk masing-masing area line
Maret 2012 Dibuatkan SOP
-Kurang pelatihan dari
leader atau foreman
masalah kedisiplinan
Agar produksi berjalan lebih lancar
Foreman dan leader masing -
masing member
Painting 2 Maret 2012 Meeting sebelum
produksi -- Penggantian filter mesh #200 menjadi #300 - Pencucian filter mesh Sludge material Agar mengurangi kotoran dari sludge material cat
Top Coat member Top Coat Februari 2012
Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material -- Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning - Dibuatkan SOP cleaning equipment
Shower room top coat tidak berfungsi
Menghilangkan seed dari baju, sepatu, dan topi pekerja
Maintenance Area Top Coat Maret 2012
Menunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room -Konfirmasi methoda TPM
Menyamakan ide agar PIC yang melaksanakan
cleaning saat itu
bertanggung jawab terhadap hasil cleaning nya - Produksi shift A - Produksi shift B - Maintenance
Area Painting Februari 2012 Dibuatkan rule
proses TPM -Metoda TPM Catridge Robot Methoda cleaning catridge kurang maximal dengan interval waktu 1 bulan 1 kali cleaning
Robot member Engineering Februari 2012
Dilakukan improve methoda cleaning
catridge dengan automatic cleaning
dan buble cleaning
-- Covering dengan
aluminium coil area gap ceiling filter
-Dilakukan pergantian
ceiling filter dengan
standar 6 bulan 1 kali pergantian
Waktu cleaning area
spray gun kurang
Meminimalisir kotoran
seed dari hanger spray gun
Top Coat member Top Coat Februari 2012
Dilakukan cleaning area hanger spray
gun setiap akhir
proses dan waktu
clening diperpanjang
sampai 25 menit
-Covering robot area
lengan kurang maksimal sehingga masih berpotensi menyebabkan jatuhnya kotoran Meminimalisir kotoran
seed dari baju robot Robot member Top Coat Februari 2012
Perubahan metoda
covering lengan
robot
-Dust seed dari material aspal melalui
double door
Meminimalisir kotoran
seed aspal Forklif Member
Double door Painting 2 Februari 2012 Covering area menggunakan green net Rp 500,000 Rontokan kotoran dari turn table ED
inspection
Meminimalisir kotoran
seed dari turn table ED Inspection
Maintenance Area masuk proses
ED Maret 2012
Cleaning turn table
oleh maintenance
-Rontokan kotoran dari conveyor dan
transfer lifter setelah top coat
Meminimalisir kotoran dari conveyor dan
transfer lifter
Maintenance Area setelah Top
Coat Maret 2012
Cleaning conveyor
dan transfer lifter oleh maintenance Rp 800,000 1 Man 2 Material 3 Machines 4 Mhetode 5 Environment
Total Biaya Improvement
Rp 300,000
-Belum ada sistem yang standar untuk
cleaning equipment
produksi
Mengurangi seed yang berasal dari
equipment
Foreman semua line
produksi dan
Maintenance
Semua Line Maret 2012
-Kotoran dari cat dan pengaruh kondisi filter
Agar material cat yang di supply ke
top coat bersih dari seed
Mixing member Mixing room Februari 2012
Rontokan kotoran dari ceiling filter
Meminimalisir kotoran
44
4.3.5 Implementasi Ide Perbaikan dengan Deskripsi Perbaikan
Man
1. Dibuatkan target permanen ratio
Permanen ratio menunjukkan persentase jumlah karyawan yang berpengalaman lebih dari dua tahun bekerja, hal ini menunjukkan kestabilan proses maupun kualitas di painting 2. Permanen ratio adalah ratio pegawai tetap dimana penilaian kinerja dari karyawan tersebut pada tahun kedua mereka bekerja. Karyawan yang diangkat menjadi pegawai tetap pun harus memenuhi penilaian yang objektif berdasarkan kriteria yang ditetapkan oleh painting 2. Progres permanen ratio painting 2 dapat dilihat pada Gambar 4.6.
Gambar 4.6 Progres Permanen Ratio Man Power Painting 2
2. Dibuatkan SOP memasuki area kerja
SOP atau Standar Operational Procedur merupakan prosedur yang membatasi atau mengatur karyawan dalam menjalani pekerjaannya. Karyawan yang memasuki area painting memiliki kekhusunan yaitu menggunakan baju sprayer khusus yang berfungsi sebagai baju antistatic dan baju yang tidak menimbulkan seed atau yarn seed. Selain itu karyawan painting menggunakan sepatu safety putih yang berfungsi untuk menunjukkan kebersihan dari karyawan tersebut, dan juga menggunakan topi putih berjaring-jaring serta berjenis parasut agar
45
menutupi rambut yang bisa menjadi seed atau yarn seed pada mobil. Pada dasarnya kedisipinan karyawan belum terlaksana dengan baik, menggunakan baju sprayer dan topi kerja yang kotor, dan suka menginjak bagian belakang sepatu safety. Dengan ada nya SOP yang jelas dan sangsi yang sesuai akan mentertibkan karyawan dalam menjalankan proses produksi. SOP ini dipajang di bagian depan pintu shower room sebelum karyawan memasuki area produksi.
3. Meeting sebelum produksi dimulai
SOP saja tidak mendukung untuk terjaminnya kedisiplinan bisa diterapkan. Komunikasi yang baik antara foreman, leader dan member – member nya menjadi proses yang baik dalam meningkatkan kedisiplinan dari keseluruhan karyawan painting. Setiap sebelum menjalankan produksi dilakukan meeting pagi terlebih dahulu maximal 15 menit sebagai media foreman dan leader untuk mengarahkan member – member nya, baik masalah kedisiplinan maupun masalah proses produksi.
Material
1. Penggantian filter mesh #200 menjadi #300 dan pencucian filter mesh.
Material menjadi faktor penting pada proses painting , material yang baik berasal dari material itu sendiri dan perlakuan terhadap material tersebut. Cat merupakan direct material yang menunjukkan karakter dari mobil itu sendiri. Pada proses pen-supply-an material dilakukan penyaringan material menggunakan filter. Sebelumnya filter yang digunakan adalah filter mesh #200, tetapi seed masih lolos sehingga di perbaiki dengan menggunakan filter mesh #300 atau kerapatan nya melebihi filter mesh #200. Perbedaan filter mesh dapat dilihat pada gambar 4.7.
46
Agar filter mesh bisa digunakan berulang kali maka dilakukan pencucian filter mesh untuk menjaga kualitas filter tersebut, dan tujuan nya juga untuk menghemat penggunaan filter mesh tersebut. Proses pencucian filter mesh dapat dilihat pada gambar 4.8.
Gambar 4.8 Proses pencucian filter mesh #300
2. Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge material
Sludge material merupakan endapan atau lumpur yang berasal dari material. Salah satu penyebab defect flow out adalah sludge material ini. Pembersihan slude material dilakukan setiap istirahat produksi, kendala yang masih dihadapi oleh painting 2 adalah penanggung jawab untuk activitas ini belum ada, sehingga aktivitas cleaning sludge material masih belum berjalan lancar.
Machines
1. Dibuatkan standar equipment yang harus di cleaning dan dibuatkan SOP cleaning equipment.
Jumlah equipment yang digunakan di painting cukup banyak, setiap equipment tersebut memiliki fungsi masing – masing di jalur produksi. Ada beberapa equipment yang sensifitasnya tinggi yang mudah terkena debu, maka untuk equipment tersebut dibuat SOP cleaning equipment agar tidak menjadi sumber defect dan keawetannya pun terjaga.
2. Menunjuk PIC yang harus melakukan pengecekan shower room.
Shower room merupakan salah satu alat yang berfungsi untuk meminimalisir debu yang masuk ke dalam proses produksi. Setiap karyawan yang akan memasuki line produksi harus melewati shower room terlebih dahulu. Shower room berbentuk sebuah ruangan dengan lorong yang bisa ditempati oleh sekitar 4
47
orang dan memiliki lubang – lubang tempat disemprotkannya udara kering untuk merontokkan debu yang menempek di topi, baju dan sepatu pekerja. Shower room tersebut terdapat di dua tempat yaitu masuk ke line produksi keseluruhan dan masuk ke line top coat. Pada kenyataan di lapangan shower room yang terdapat di top coat sering rusak, dan jarang diperbaiki dikarenakan bagian yang bertanggung jawab untuk shower room tersebut tidak ada. Untuk proses perbaikannya PIC yang bertanggung jawab adalah bagian maintenance produksi painting dengan support foreman top coat yang mengontrol shower room tersebut.
Methode
1. Dibuatkan rule proses TPM dan Dilakukan improve metoda cleaning catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning.
Catridge robot merupakan salah satu equipment yang digunakan pada robot yang berfungsi dalam proses spray material cat ke mobil. Untuk menjaga agar catridge ini terjamin kebersihannya, maka dilakukan perbaikan dengan cara pembersihan yang awalnya manual menjadi otomatis. Prosesnya dapat dilihat pada gambar 4.9.
Gambar 4.9 Cleaning Catridge Robot Oleh Thinner dan Udara
Environment
1. Covering dengan aluminium coil area gap ceiling filter dan dilakukan pergantian ceiling filter dengan standar 6 bulan 1 kali pergantian.
48
Gap yang terdapat pada langit – langit di area top coat merupakan salah satu faktor yang bisa menimbulkan flow out, oleh karena itu ditutupi area gap tersebut menggunakan aluminium coil. Aliminium coil bisa di bersihkan melalui proses pengelapan. Gambar ceiling ditutupi dengan aluminium coil dapat dilihat pada gambar 4.10.
Gambar 4.10 Improvement Area Ceiling di Top Coat
2. Dilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit.
Spary gun memiliki hanger yang berfungsi untuk tempat menggantung nya equipment tersebut, tidak tertutup kemungkinan debu menempel pada hanger tersebut. Untuk mengantisipasinya, dilakukan perbaikan dengan memperpanjang waktu cleaning menjadi 25 menit agar proses pembersihan yang awalnya tidak sempurna dapat disempurnakan.
3. Perubahan metoda covering lengan robot
Untuk menjaga keawetan robot yang berfungsi sebagai alat untuk mengecat mobil secara otomatis, maka robot tersebut di cover menggunakan lembaran kain khusus yang lentur dan pas digunakan pada body robot. Cover tersebut menjadi sumber yang menghasilkan defect flow out pada mobil, maka pada lengan robot ditambahkan semacam material yang bisa menangkap debu agar tidak jatuh ke body mobil yang sedang di spray.
49
4. Covering area double door menggunakan green net
Double door merupakan area tempat keluar masuknya supply material dan part ke painting, untuk meminimalisir kotoran dan debu yang berterbangan memasuki area painting maka dilakukan covering area double door agar debu – debu bisa diminimalisir.
5. Cleaning turn table, conveyor dan transfer lifter oleh maintenance
Turn table, conveyor, dan transfer lifter merupakan media yang berfungsi mentransfer monil dari satu proses ke proses lain. Media ini sangat mempengaruhi kualitas mobil yang di supply nya dikarenakan kotoran yang menempel pada media tersebut bisa menempel pada mobil, terutama mobil yang masih basah sebelum proses oven di top coat. Maintenance diberi tanggung jawab untuk melakukan cleaning terhadap media tersebut setiap tidak adanya proses produksi, lebih kurang 2 kali dalam satu bulan.
4.4 Analisis Hasil Pengolahan Data
4.4.1 Evaluasi Hasil ditinjau dari Biaya Repair
Perbaikan yang dilakukan sekitar empat bulan memiliki hasil nyata dengan menurunnya defect flow out. Persentase penurunan defect flow out adalah sebagai berikut :
0.021 – 0.01 x 100% = 52% 0.021
Penurunan defect flow out ini sebesar 52% yang dapat dilihat pada gambar 4.11.
50
Manfaat dan hasil kegiatan improvement atau perbaikan permasalahan defect flow out ini adalah menurunnya biaya indirect material yaitu biaya repair. Berdasarkan hasil sampling material untuk me-repair sebuah defect dibutuhkan beberapa material dan dengan total biaya yang cukup tinggi. Hasil pengamatan peneliti tentang material repair dan biaya yang dikeluarkan dapat dilihat pada Tabel 4.12.
Tabel 4.12 Jenis Material Repair dan Biaya yang Dikeluarkan No Nama Material Repair Foto Material Repair Satuan Biaya / Satuan Pemakaian / Defect Biaya / Defect
1 51056 Finesse It Polish
Purple ( 1 Gal = 3.78 L) Liter Rp 1,021,749 0.007 Rp 6,776
2 6002 Finesse It Estra Fine (
1 Gal = 3.78 L) Liter Rp 888,507 0.007 Rp 5,892
3 02637 Finesse It Foam Pad
95mm orange Pieces Rp 57,804 0.074 Rp 4,286
4 Wool Polish 3" Pieces Rp 47,896 0.183 Rp 8,748
5 466L Trizact 1 1/4" Grit 3
Mirc 500/rls Pieces Rp 1,869,874 1.062 Rp 1,985,554
6 Nikken Sand Paper Pieces Rp 3,200 0.021 Rp 66
7 Crystal Block Pieces Rp 44,314 0.007 Rp 331
8 Wash Bensine Liter Rp 7,000 0.499 Rp 3,490
2,015,144 Rp Total Biaya / Defect
51
Jenis material repair yang digunakan untuk mengatasi sebuah defect atau cacat cukup banyak, seperti yang terlihat dari tabel 4.12. Berdasarkan sampling didapatkan pemakaian masing – masing material dan harga yang dikeluarkan per masing – masing material. Total biaya yang dikeluarkan untuk melakukan perbaikan terhadap satu defect adalah Rp 2.015.144. Berdasarkan penurunan defect maka total material yang bisa dihemat dapat dilihat pada gambar 4.12
Gambar 4.12 Penurunan Biaya Repair Defect flow out
Penurunan dari biaya repair untuk tidak melakukan repair 0.011 defect adalah Rp 22.167.
4.4.2 Standarisasi dan Rencana Pencegahan
Pada proses improvement atau perbaikan diperlukan standarisasi yang berfungsi sebagai penopang roda PDCA agar tidak kembali ke proses sebelum dilakukan perbaikan. Standarisasi yang digunakan adalah Standar Operating Procedure (SOP) dan Working Instruction (WI). SOP merupakan standar – standar yang sudah dibuatkan sebagai petunjuk bagi karyawan dalam melaksanakan sebuah proses yang berkaitan dengan pekerjaan, sedangkan WI lebih mengarah kepada perintah – perintah atau kebijaksanaan atasan dalam menunjang proses Imrovement
52
agar berjalan sesuai dengan rencana. Standarisasi proses perbaikan yang sudah dilakukan pada proses mengurangi defect flow out proses painting dapat dilihat pada tabel 4.13.
Tabel 4.13 Standarisasi Improvement proses Painting
No Faktor Item Improvement Standarisasi Tools
Kurang berpengalaman Dibuatkan target permanen ratio Work Instruction (WI) dengan target
permanen ratio
Kurang mengikuti SOP memasuki area kerja Dibuatkan SOP Standard Operating Procedure (SOP)
Kurang pelatihan dari leader atau foreman
masalah kedisiplinan Meeting sebelum produksi Work Instruction (WI) dari Supervisor - Penggantian filter mesh #200 menjadi #300 Work Instruction (WI)
- Pencucian filter mesh Standard Operating Procedure (SOP) Sludge material Dibuatkan SOP dan jadwal cleaning sludge
material Standard Operating Procedure (SOP) - Dibuatkan standar equipment yang harus di
cleaning Work Instruction (WI)
- Dibuatkan SOP cleaning equipment
Shower room top coat tidak berfungsi Menunjuk PIC yang harus melakukan
pengecekan shower room Work Instruction (WI)
Konfirmasi methoda TPM Dibuatkan rule proses TPM Standard Operating Procedure (SOP)
Methoda TPM Catridge Robot
Dilakukan improve methoda cleaning
catridge dengan automatic cleaning dan buble cleaning
Work Instruction (WI)
- Covering dengan aluminium coil area gap
ceiling filter Work Instruction (WI)
-Dilakukan pergantian ceiling filter dengan
standar 6 bulan 1 kali pergantian Work Instruction (WI)
Waktu cleaning area spray gun kurang
Dilakukan cleaning area hanger spray gun setiap akhir proses dan waktu clening diperpanjang sampai 25 menit
Work Instruction (WI)
Covering robot area lengan kurang maksimal
sehingga masih berpotensi menyebabkan jatuhnya kotoran
Perubahan methoda covering lengan robot Work Instruction (WI)
Dust seed dari material aspal melalui double
door Covering area menggunakan green net Work Instruction (WI)
Rontokan kotoran dari turn table ED
inspection Cleaning turn table oleh maintenance Standard Operating Procedure (SOP)
Rontokan kotoran dari conveyor dan
transfer lifter setelah top coat
Cleaning conveyor dan transfer lifter oleh
maintenance Standard Operating Procedure (SOP)
4 Mhetode
5 Environment
Rontokan kotoran dari ceiling filter 1 Man
2 Material
Kotoran dari cat dan pengaruh kondisi filter
3 Machines
Belum ada sistem yang standar untuk
cleaning equipment produksi
4.3.8 Penetapan Rencana Berikut
Setelah menentukan solusi yang bisa diimplementasikan maka dipikirkan cara untuk menetapkan rencana berikutnya. Pada penetapan rencana berikutnya dari proses perbaikan yang sudah dilakukan, dilakukan evaluasi ulang untuk memastikan bahwa implementasi solusi telah berjalan sesuai dengan baik. Target yang ditetapkan belum sepenuhnya tercapai, actual dari proses perbaikan baru mengurangi defect flow out sekitar 52%. Agar target bisa tercapai maka perlu dilakukan evaluasi lagi yang bisa meningkatkan kualitas di jalur proses produksi painting.
