3.1 Flow Chart Pemecahan Masalah
Gambar 3.1 Flowchart Pemecahan Masalah
Penjelasan langkah-langkah flow diagram pemecahan adalah adalah sebagai berikut :
3.1.1 Observasi
Pada tahap ini dilakukan penelitian di pabrik PT. Federal Karyaama selama satu minggu mulai dari bulan Agustus. Observasi dilakukan unutk mengetahui kondisi dari lapangan, mengtahui system kerja mereka serta cara-cara dalam menerapkan pengendalian kullitas yang telah ada, selama seminggu dilakukan pengamatan secara menyeluruh terhadap proses-proses yang ada pada pabrik tersebut, mulai dari tata letak, penyimpanan, pemesanan, penerimaan bahan baku, penerimaan oli, proses pengemasannya, langkah-langkah kerja dari operator, serta langkah pengendalian kulitas yang dilakukan. Selain itu observasi juga deilakukan secara spesifik terhadap sistem pengendalian kualitas yang ada atau yang telah diterapkan terhadap produk-produk yang dihasilkan.
3.1.2 Identifikasi masalah
Identifikasi permasalahan seperti yang telah di bahas pada bab satu yaitu : tidak adanya batasan yang jelas mengenai produk cacat yang diperbolehkan serta tidak adanya langkah perbaikan yang tepat terhadap penyebab kecacatan dan pengantisipasian kecacatan selama proses pengepakan berlangsung. Pengidentifikasian masalah dilakukan setelah melalui pengamatan secara menyeluruh
terhadap proses-proses pengepakan oli sehingga permasalahan yang ada akan terlihat dengan jelas, dimana permasalahan yang satu akan memicu permasalan yang lainnya. 3.1.3 Pengumpulan data
Pengumpulan data dilakukan terhadap produk yang dihasilkan, produk yang diinspeksi serta produk yang mengalami kecacatan. Data yang akan dikumpulkan antara lain kerusakan-kerusakan pada tutup botol, pada botol, dan ketidaksesuaian berat.
Data yang diambil berbentuk atribut dan variable, data yang berupa variable yaitu ketidaksesuaian berat, karena berat dari oli tersebut ditimbang oleh pihak QC dan dilakukan pencacatan. Data penimbangan dari berat oli tersebut dilakukan dalam waktu satu jam sekali setiap hari, dan pada satu hari terdapat dua shift yaitu pagi dan malam, data yang akan kita gunakan yaitu secara acak antara shift siang dan shift malam sehingga data yang digunakan dapat mewakili populasi yang ada. Data kerusakan pada tutup botol dan pada botol berbentuk atribut dimana hanya ditentukan apakah produk tersebut rusak atau tidak selama proses berlangsung.
3.1.4 Pembuatan peta kontrol X ,R dan P
Pembuatan peta kontrol X & R untuk menganalisa data-data yang berbentuk
variable, sedangkan Peta P digunakan untuk menganalisa data-data atribut. Peta kontrol X &R digunakan untuk menjelaskan kepada kita tentang
suatu proses hal ini mungkin disebabkan oleh faktor-faktor seperti : peralatan yang dipakai, perbedaaa metode yang digunakan dan sebagainya, sedangkan peta P digunkan untuk mengetahui proporsi dari ketidaksesuaian atau penyimpangan dari item-item dari kelompok yang sedang diinspeksi. Proporsi yang tidak memenuhi syarat didefinisikan sebagai rasio banyaknya item yang tidak memenuhi syarat dlam suatu kelompok terhadap total banyaknya item dalam kelompok itu.
Langkah pembuatannya yaitu pertama-tama akan ditentukan batas-batas kendali atas (UCL) dan bawah (LCL), apabila ada data yang keluar dari batas kendali maka data tersebut akan dibuang, kemudian akan dibuat peta revisi untuk menghitung kembali data-data yang masuk dalam batas kontrol.
3.1.5 Analisa
Pada tahap kita akan menginterpretasikan hasil yang kita dapat dari perhitungan peta X dab Peta P, dimana hasil perhitungan akan menunjukkan kepada kita apakah item-item berada dalam batas kontrol atau tidak. Analisa mencakup pembahasan mengenai ketidaksesuaian yang terjadi serta apakah ketidaksesuaian itu masih berada dalam batas kendali atau tidak. Analisa juga mencakup proses pengendalian kualiats pada perusahaan ini, apakah akan lebih baik jika menggunakan pengendalian kulaitas secara statistik atau dengan menggunakan cara manual, serta keunggulan serta kelemahan dari pengendalian kulaitas secara statistik, bagaimana langkah untuk
menanggani produk-produk yan cacat secara tepat. Peta R terutama digunakan untuk melihat apakah
3.1.6 Pemecahan Masalah
Pemecahan masalah dilakukan setelah mengetahui masalah yang paling membutuhkan perhatian atau ketidaksesuaian yang paling sering terjadi, karena item yang paling sering mangalami kecacatan akan difokuskan umtuk diselesaikan terlebih dahulu. Metode yang dapat digunakan antara lain Seven Tools, dengan fishbone kita
akan mengetahui penyebab atau factor dari kerusakan yang bisa berasal dari mesin, material maupun manusia, dengan diagram pareto akan diketahui kecacatan apa yang paling sering terjadi.
Usulan juga akan diberikan pada perusahaan untuk masalah jumlah barang cacat yang diperbolehkan , usulan ini dimaksudkan unutuk mengendalikan item-item yang cacat sehingga tidak melewati batas kontrol.
3.1.7 Kesimpulan dan Saran
Kesimpulan adalah rangkuman dari keseluruhan tahap pengerjaan skripsi ini dimulai dari observasi sampai pada analisa data, kesimpulan akan memberikan gambaran secara utuh mengenai permasalahan dan pemecahan masalah secara keseluruhan. Kesimpulan akan diberikan sesudah melakukan perhitungan serta analisa secara menyeluruh terdapat seluruh data-data pengendalian kualitas yang telah diambil, kesimpulan akan memberikan gambarang secara menyeluruh atas apa yang
terjadi pada pada sistem yang ada baik berupa masalah-masalah maupun penyebab atau factor yang mengakibatkan kesalahan serta kecacatan pada proses produksi.
Saran berisi usulan-usulan perbaikan pada sistem pengendalian kualitas yang ada, saran dimaksudkan untuk mengoptimalkan sistam yang ada, dimana ada hal-hal yang perlu diperbaiki serta ada hal-hal yang perlu ditingkatkan lagi. Sebagai pihak yang memberikan saran maka perlu dieprhaitkan juga kondisi dari lapangan yang memungkinkan saran-saran tersebut dapat diterapkan dengan semestinya, karena mungkin saja ada bebrapa hal yang tidak sesuai untuk diterapkan pada kondisi perusahaan yang tertentu.
3.2 Teknik Pengumpulan Data
Teknik pengumpulan data yang digunakan yaitu dengan menggunakan random sampling, di mana data dikumpulkan dalm jangka waktu satu bulan yaitu pada bulan Desember, data yang diambil mencakup :
1. Data kerusakan tutup botol pada proses Hooper 2. Data kerusakan tutup botol pada proses Capping 3. Data kerusakan pada botol
4. Data penimbangan berat oli
5. Data-data reject.
Kerusakan pada tutup botol dapat dilihat secara visual karena kerusakan tersebut akan menyebabkan oli yang sudah terisi menjadi tumpah sehinga kerusakan ini akan dengan mudah dapat diketahui, begitu pula pada kerusakan botol sangat mudah untuk
dipantau seperti kerusakan pada tutup botol tersebut, kerusakan pada tutup botol biasanya dapat berupa ring yang lepas dari tutup botol, tidak adanya aluminium foil, tutup retak, tutupnya tidak sesuai dengan warna botol, tutupnya tidak sesuai dengan ukuran botol.
Kerusakan yang biasanya terjadi pada botol berupa ; tidak adanya stiker pada botol, stiker tidak sesuai dengan warna yang telah ditetapkan, botol basah akibat tumpahan dari oli, botol yang bocor, botol penyok dan lain-lain.
Berat oli ditimbang setiap jamnya dan diambil sample sebanyak sepuluh botol dari line produksi dan langsung ditimbang oleh pihak QC, dan hasil penimbangan tersebut dicatat dalam suatu form. Pencacatan dari berat oli selalu dilakukan setiap satu jam sekali baik itu shift siang maupun shift malam sehinnga data yang diambil juga acak antara shift malam dan shift siang, hal ini dimaksudkan untuk melihat kualitas barang secara keseluruhan baik itu shift siang maupun malam.
Contoh form pencatatan berat oli dapat dilihat pada gambar berikut
:
3.3 Analisis sistem berjalan
Pengamatan terhadap sistem berjalan dalam observasi lapangan dilakukan di bagian pengendalian kualitas, pada bagian ini pengendalian kulaitasnya masih bersifat konvensional dimana inspeksi dilakukan dengan mengambil beberapa sample sewaktu proses sedang berlangsung dan kemudian diperiksa apakah produk tersebut bermasalah atau tidak, jika bermaslah maka akan dilakukan rework pada saat itu juga. Hasil dari pengendalian kulitas tersebut hanya dicatat pada kertas-kertas yang kemudian akan disimpan sebagai dokumen, artinya tidak dilakukan perbaikan proses sama sekali terhadap produk-produk yang mengalami kecacatan, dimana tidak ada perbaikan proses sama sekali sehingga hanya dilakukan pengerjaan ulang terhadap produk tersebut tanpa mencoba untuk memperbaiki proses yang ada. Dengan banyaknya rework yang dilakukan maka konsentrasi operator akan terpecah, karena pengerjaan ualng tersebut dilakukan oleh operator yang sedang melakukan pemeriksaan pada proses capping, akibatnya yaitu akan terjadi bootle neck pada line
produksi karena barang yang harus di rework menumpuk sedangkan operator itu
sendiri harus memantau proses capping yang akan menyusul yaitu kecacatan akan
semakin tinggi karena operator harus memperhatikan line produksi sekaligus melakukan rework. Rework akan menyebabkan pemborosan waktu karena waktu
