2. TEORI PENUNJANG
Dalam memecahkan masalah yang ada, maka penggunaan teori-teori yang relevan sangat besar artinya. Sebab dengan dasar teori yang benar maka proses pemecahan masalah dapat lebih sistematis dan memiliki landasan keilmuan yang telah diyakini mampu menyelesaikan masalah. Jadi teori-teori yang ada dapat dijadikan acuan atau pedoman untuk menyelesaikan masalah.
2.1 Peta Kerja (Wignjosoebroto,1995)
Seiring disebut peta proses, merupakan alat komunikasi yang sistematis dan logis guna menganalisis proses kerja dari tahap awal sampai dengan akhir.
Informasi yang didapat adalah :
1) Jumlah benda kerja, spesifikasi material, dimensi hasil kerja, dll.
2) Waktu proses penyelesaian kerja baik secara total maupun masing- masing elemen kerja.
3) Kapasitas mesin dan kapasitas kerja.
4) Dll.
Adanya peta ini maka semua langkah atau prosedur kerja yang dialami oleh suatu benda kerja dari bahan baku lalu menggambarkan semua langkah proses yang dialami seperti transportasi, operasi mesin, pemeriksaan dan perakitan sehingga menjadi produk jadi.
Perbaikan-perbaikan yang dapat dilakukan terhadap metode kerja adalah:
1) Menghilangkan aktifitas handling yang tidak efisien.
2) Mengurangi jarak perpindahan operasi kerja dari satu elemen kerja ke elemen lain.
3) Mengurangi delay, idle, atau waktu kerja yang tidak produktif.
4) Mengatur operasi kerja menurut langkah-langkah kerja yang lebih efektif dan efisien.
5) Menggabungkan suatu operasi kerja dengan operasi kerja lain bila memungkinkan.
6) Menemukan operasi kerja yang lebih efektif dengan maksud mempermudah pelaksanaan.
7) Menenukan mesin atau fasilitas-fasilitas produksi lainnya yang lebih efektif dan efisisen.
8) Menunjukan aktifitas-aktifitas inspeksi yang berlebihan.
Pada prinsipnya perbaikan metode di atas bertujuan mengurangi biaya produksi secara keseluruhan. Peta kerja merupakan alat yang tepat untuk menganalisa dan menyederhanakan suatu proses kerja, selain itu dapat juga dipakai dalam menetapkan urutan proses, lokasi, dan personil yang diperlukan untuk masing-masing langkah pengerjaan.
2.1.1 Simbol-Simbol Standar dalam Pembuatan Peta Kerja
Langkah-langkah kerja dapat disimbolkan sesuai yang telah dilakukan oleh ASME (American Society of Mechanical Engineers) berikut di bawah ini beserta definisinya:
OPERASI
Kegiatan operasi akan terjadi apabila suatu proyek/material akan mengalami perubahan sifat dalam suatu proses transformasi. Kegiatan merakit atau mengurangi rakit juga akan dipertimbangkan sebagai suatu operasi kerja. Menerima informasi maupun memberikan informasi, membuat suatu rencana atau melaksanakan kegiatan kalkulasi pada suatu keadaan juga diklafisifikasikan sebagai suatu proses kerja. Kegiatan kerja disini juga dilakukan operator mesin atau kedua-duanya. Operasi merupakan kegiatan yang paling banyak terjadi dalam suatu proses kerja.
TRANSPORTASI
Kegiatan ini terjadi bila fasilitas kerja lainnya yang dianalisa bergerak berpindah tempat yang merupakan bagian dari suatu operasi kerja. Misalnya memindahkan material menuju atau dari mesin, container, conveyor, dll.
INSPEKSI
Kegiatan inspeksi atau pemeriksaan terjadi apabila suatu obyek diperiksa baik pemeriksaan pada segi kualitas maupun kuantitas,
apakah sudah sesuai dengan karakteristik performansi yang distandarkan.
MENUNGGU / DELAY
Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, operator, atau fasilitas kerja dalam kondisi berhenti dan tidak terjadi kegiatan apapun selain menunggu. Kegiatan ini biasanya berlangsung temporer, dimana obyek terpaksa menunggu atau ditinggalkan sementara sampai suatu saat dikerjakan kembali.
MENYIMPAN / STORAGE
Proses menyimpan terjadi apabila obyek disimpan dalam jangka waktu yang cukup lama. Jika obyek itu akan kembali diambil, biasanya akan memerlukan prosedur perjanjian yang khusus. Simbol ini menyatakan bahwa obyek mengalami proses penyimpanan pemanen.
AKTIFITAS GANDA
Seringkali dijumpai kondisi-kondisi dimana dua elemen kerja harus dilaksanakan. Sebagai contoh disini adalah kegiatan operasi kerja yang harus dilaksanakan bersama dengan kegiatan pemeriksaan pada stasiun kerja yang sama pula. Maka pengggambaran simbolnya dengan meletakan simbol kerja yang satu diatas yang lain.
2.1.2 Macam Peta Kerja
Pada dasarnya peta kerja dibagi atas dua bagian berdasar kegiatan yaitu:
1. Peta kerja untuk menganalisa kegiatan kerja keseluruhan. Suatu kegiatan disebut kegiatan kerja keseluruhan bila kegiatan tersebut melibatkan sebagian besar atau semua fasilitas yang diperlukan untuk membuat produk yang bersangkutan. Jenis peta kerja ini adalah:
1) Peta proses operasi (Operation Process Chart)
Merupakan diagram langkah proses yang akan dialami bahan baku mengenai urutan-urutan operasi sampai dengan menjadi barang jadi yang utuh maupun berupa komponen dan memuat info untuk analisa lebih
lanjut seperti waktu, material yang dipakai, tempat alat, dan mesin yang bekerja.
Dengan info tersebut maka manfaat yang didapat adalah:
a) Mengetahui kebutuhan akan mesin dan penganggarannya
b) Dapat memperkirakan kebutuhan bahan baku dengan memperhitungkan efisiensi pada tiap elemen kerja
c) Sebagai alat untuk menentukan tata letak pabrik atau fasilitas kerja dan aliran pemindahan materialnya
d) Sebagai alat untuk melakukan perbaikan cara kerja yang sedang dipakai
e) Sebagai alat latihan f) Dll
2) Peta aliran proses (Flow Process Chart)
Adalah diagram untuk menunjukan urut-urutan operasi, inspeksi, delay, dan penyimpanan selama suatu proses berlangsung, yang di dalamnya memuat pula informasi untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan jarak perpindahan.
3) Diagram aliran (Flow Diagram)
Diagram aliran adalah suatu gambaran menurut skala dari susunan lantai dan gedung, yang menunjukan lokasi dari semua aktifitas yang terjadi dalam FPC.
Flow Diagram ini akan terlihat lebih berarti dalm usaha menganalisa tata letak pabrik dan pemindahan material karena disini digambarkan layout yang sebenarnya dari pabrik yang ada atau direncanakan.
2. Peta kerja untuk menganalisa setempat. Suatu kegiatan disebut kegiatan setempat bila kegiatan tersebut terjadi dalam suatu stasiun kerja yang
biasanya hanya melibatkan orang dan fasilitas dalam jumlah yang terbatas.
Jenis peta kerja ini adalah :
1) Peta pekerjaan dan mesin
2) Peta tangan kiri dan tangan kanan
Dalam permasalahan ini digunakan Peta proses operasi (Operation Process Chart).
2.1.2.1 Peta Pekerja dan Mesin
Peta ini merupakan grafik yang menggambarkan koordinasi antara waktu kerja dan menganggur dari kombinasi antara pekerja dan mesin yang digunakan.
Dengan demikian maka peta ini merupakan alat yang baik untuk menganalisa waktu menganggur.
Informasi paling penting yang bisa diperoleh melalui Peta Pekerja dan Mesin adalah hubungan yang jelas antara waktu kerja operator dan waktu operasi mesin yang ditanganinya. Dengan informasi ini, maka mempunyai data yang baik untuk melakukan penyelidikan, penganalisaan, dan perbaikan suatu pusat kerja,sedemikian rupa sehingga efektifitas penggunaan pekerja dan atau mesin bisa ditingkatkan, dan tentunya keseimbangan kerja antara pekerja dan mesin bisa lebih diperbaiki.
Peningkatan efektifitas penggunaan dan perbaikan keseimbangan kerja tersebut dapat dilakukan, misalnya dengan cara :
1) Merubah tata letak tempat kerja
Tata letak tempat kerja merupakan salah satu faktor yang menentukan lamanya waktu penyelesaian suatu pekerjaan. Maka penataan kembali suatu tata letak tempat kerja, diharapkan dapat menempatkan elemen sistem kerja pada suatu tempat sedemikian rupa sehingga benar-benar dapat menghemat waktu penyelesaian.
2) Mengatur kembali gerakan-gerakan kerja
Pada dasarnya, gerakan-gerakan kerja juga merupakan faktor yang menentukan waktu penyelesaian suatu pekerjaan. Sehingga penataan kembali gerakan-gerakan yang dilakukan pekerja, akan sangat membantu
meningkatkan efektifitas kerjanya, dan sekaligus mempengaruhi efisiensi penggunaan tenaga.
3) Merancang kembali mesin dan peralatan
Keadaan mesin dan peralatan sering kali perlu dirancang kembali untuk meningkatkan efektifitas pekerja dan mesin.
4) Menambah pekerja bagi sebuah mesin atau sebaliknya, menambah mesin bagi seorang pekerja.
Apabila menemukan bahwa efektifitas pekerja yang menangani sebuah atau beberapa mesin itu rendah, yaitu pekerja banyak menganggur, sementara ditempat lain banyak terdapat yang menganggur, maka penambahan tugas bagi pekerja tersebut mungkin dapat meningkatkan efektivitas. Sebaliknya jika terdapat seorang pekerja yang terlampau sibuk dalam menangani tugasnya, sehingga tidak memungkinkan baginya untuk melepaskan lelah dan melakukan kepentingan- kepentingan pribadi lainnya, maka tentu hal ini akan merugikan, baik pada pihak perusahaan atau bagi pekerja itu sendiri. Pekerja yang terlampau lelah maka sering melakukan kesalahan-kesalahan, sehingga memungkinkan terjadinya kerusakan-kerusakan mesin-mesin atau menurunkan kualitas produksi. Keburukan yang dialami pekerja, terutama dirasakan dalam jangka panjang, dimana pekerja yang terlampau lelah tentu akan mengakibatkan makin memburuknya kondisi tubuh pekerja itu sendiri.
Jadi jelas disini, penambahan pekerja mungkin dapat mengatasi masalah ini. Dengan demikian keseimbangan antara pekerja dan mesin dapat diperoleh.
Ada beberapa hal yang harus diperhatikan dalam membuat Peta Pekerja dan Mesin agar diperoleh peta yang baik, yaitu :
1) Nyatakan identifikasi peta yang dibuat. Biasanya dibagian atas kertas dinyatakan “PETA PEKERJA DAN MESIN” sebagai kepalanya.
Kemudian diikuti oleh informasi-informasi pelengkap yang meliputi:
nomor peta, nama pekerjaan yang dipetakan, metode sekarang atau usulan, tanggal dipetakan dan nama orang yang membuat peta tersebut.
2) Setelah semua identifikasi lengkap dinyatakan, langkah berikutnya menguraikan semua elemen-elemen pekerjaan yang terjadi. Untuk ini ada beberapa lambang yang biasa dipakai, yaitu berupa suatu batang (bar)
dimana panjangnya batang ini sebanding dengan sekala waktu (lamanya aktivitas tersebut).
Lambang-lambang yang digunakan:
Menunjukkan waktu menganggur
Digunakan untuk menyatakan pekerja atau mesin yang sedang menganggur atau salah satu sedang menunggu yang lain.
Misalnya dalam suatu rangkaian kerja, si operator sedang melakukan pemeriksaan terhadap mesin, untuk mencegah kerusakan. Maka dalam hal ini : si operator sedang melakukan kerja tak bergantungan, dan mesin sedang menganggur atau menunggu.
Menunjukkan kerja tak bergantungan (independent)
Jika ditinjau dari pekerja maka keadaan ini menunjukkan seorang pekerja yang sedang bekerja dan independent dengan mesin dan pekerja lainnya. Misalnya seorang pekerja yang sedang mengambil dan mempersiapkan bahan atau ia sedang melakukan pemeriksaan terhadap produk akhir tanpa alat. Jika ditinjau dari pihak mesin, maka berarti mesin tersebut sedang bekerja tanpa memerlukan pelayanan dari operator (mesin otomatis).
Menunjukkan kerja kombinasi.
Jika ditinjau dari pihak pekerja, maka lambang ini digunakan apa bila diantara operator dan mesin atau dengan operator lainnya sedang bekerja secara bersama-sama. Jika ditinjau dari pihak mesin, maka berarti : selama bekerjanya mesin tersebut memerlukan pelayanan dari operator (mesin manual).
3) Langkah terakhir setelah semua aktivitas digambarkan, dibuat kesimpulan dalam bentuk ringkasan yang memuat : waktu menganggur, waktu kerja dan akhirnya bisa mengetahui waktu penggunaan dari pekerja atau mesin tersebut. Satuan yang biasanya digunakan dalam detik, walaupun ini tidak mengikat.
Sebagaimana peta-peta yang lainnya. Peta Pekerja dan Mesin ini pun mempunyai fungsi yang khusus, sehingga sebagai penganalisa harus benar-benar
bisa memilih, mana diantara peta-peta pekerja tersebut yang paling cocok untuk suatu pekerjaan yang akan dianalisa.
Peta Pekerja dan Mesin atau juga Peta Proses Kelompok Kerja, bila digunakan hanya jika terdapat hubungan kerja sama antara mesin-mesin atau fasilitas dengan pekerja atau para pekerja. Dengan kedua peta ini bisa menentukan waktu menganggur dari pekerja dan mesin. Juga bisa menentukan berapa jumlah mesin yang harus ditangani oleh seorang pekerja. Hal lain yang perlu dicatat disini ialah Peta Pekerja dan Mesin bisa digunakan sebagai alat latihan untuk menunjukkan hubungan antara beberapa pekerjaan dalam suatu pusat kerja yang menggunakan banyak mesin.
2.2 Pengukuran dan Penetapan Waktu Kerja
Analisa proses produksi adalah suatu analisa tentang langkah-langkah atau tahapan-tahapan pengerjaan dari input yang berupa bahan baku menjadi output yang berupa produk jadi atau jasa.
Dalam merencanakan tahapan proses, engineers harus lebih dahulu mempelajari detail gambar kerja yang ada, baru kemudian melaksanakan tindakan-tindakan sebagai berikut:
1) Melaksanakan operasi kerja yang diperlukan untuk proses pengerjaan benda kerja mulai dari bahan baku sampai dengan produk jadi.
2) Menetapkan langkah-langkah yang tepat dari masing-masing operasi yang diperlukan.
3) Memilih alternatif yang terbaik ditinjau dari segi efektivitas dan efisiensi dari mesin dan peralatan bantu yang dibutuhkan untuk melaksanakan operasi kerja.
4) Merencanakan secara spesifik peralatan bantu yang diperlukan guna kelancaran operasi kerja seperti tools jigs & fixture, dll.
5) Menetapkan standar-standar produksi, biasanya dari tolok ukur jam per satuan produk yang dihasilkan. Ketentuan mengenai ini diperoleh dari studi pencatatan waktu kerja.
Suatu pekerjaan dikatakan selesai secara efisien bila waktu penyelesaiannya berlangsung secara singkat. Untuk menghitung waktu baku
(standard time) penyelesaian pekerjaan bertujuan memilih alternatif metode kerja terbaik, maka perlu diterapkan prinsip-prinsip dan teknik pengukuran kerja (work measurement atau time study). Pengukuran waktu kerja ini sangat berhubungan dengan usaha-usaha untuk menetapkan waktu baku dalam penyelesaian suatu pekerjaan.
Secara singkat pengukuran waktu kerja adalah metode penetapan keseimbangan antara jalur manusia yang didistribusikan dengan unit output yang dihasilkan. Waktu baku ini merupakan waktu yang dibutuhkan olehh seorang pekerja yang memiliki tingkat kemampuan rata-rata untuk menyelesaikan pekerjaannya. Dalam hal ini sudah meliputi kelonggaran waktu yang diberikan dengan memperhatikan situasi dan kondisi pekerjaan yang harus diselesaikan tersebut.
Dengan demikian maka waktu yang dihasilkan dalam aktifitas pengukuran kerja ini akan sangat dibutuhkan terutama sekali untuk:
1) Man power planning (perencanaan kebutuhan tenaga kerja).
2) Estimasi biaya-biaya untuk upah karyawan atau pekerja.
3) Penjadwalan produksi dan pengangguran.
4) Perencanaan sistem pemberian bonus dan insentif bagi karyawan attau pekerja yang berprestasi.
5) Indikasi keluaran output yang mampu dihasilkan oleh seorang pekerja.
6) Menyeimbangkan lintasan produksi.
2.2.1 Macam Pengukuran Waktu Kerja
Pada garis besarnya teknik-teknik pengukuran waktu kerja dapat dikelompokkan dalam dua bagian yaitu :
1. Pengukuran kerja langsung
Pengukuran dilaksanakan secara langsung yaitu ditempat dimana pekerja yang diukur sedang bekerja. Pelaksanaannnya dilakukan dengan cara :
a. Menggunakan jam henti (stopwatch time study) b. Menggunakan sampling kerja (work sampling)
2. Pengukuran waktu kerja secara tidak langsung
Merupakan cara tidak langsung perhitungan waktu kerja tanpa si pengamat harus berada di tempat pekerjaan yang diukur. Di sini aktifitas yang dilakukan hanya menghitung waktu kerja dengan cara membaca tabel waktu yang tersedia, asalkan mengetahui jalannya pekerjaan melalui elemen-elemeng gerakan kerja. Yang diperlukan dalam aktifitas ini adalah
1) Data waktu baku (standard time)
2) Data waktu gerakan (predetermined time study)
Dalam permasalahan ini digunakan waktu kerja langsung dengan memakai cara jam henti (stopwatch time study). Cara ini merupakan cara yang paling sering digunakan karena sifat dari pekerjannya berlangsung dalam waktu singkat dan berulang-ulang (repetitive).
2.2.2 Pengukuran Waktu Kerja dengan Jam Henti
Pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini diperkenalkan pertama kali oleh Frederick W. Taylor sekitar abad 9 yang lalu. Metode ini sangat baik untuk pekerjaan yang berlangsung singkat dan berulang-ulang. Secara umum langkah- langkah pelaksanannya adalah :
1) Definisikan pekerjaan yang akan diukur waktunya dan beritahu maksud dan tujuan pengamatan pada pekerja yang dipilih.
2) Catat informasi yang berkaitan dengan penyelesaian pekerjaan.
3) Bagi operasi kerja dalam elemen-elemen kerja sedetil-detilnya namun masih mudah diukur waktunya.
4) Amati, ukur dan catat waktu penyelesaian elemen-elemen kerja tersebut.
5) Tetapkan jumlah siklus kerja yang akan diukur. Lalu cek apakah sudah cukup dan seragam datanya.
6) Tetapkan rate performance operator yang diukur.
7) Sesuaikan pengamatan dengan performance operator hingga didapat waktu normal.
8) Tetapkan waktu longgar guna fleksibilitas.
9) Tetapkan waktu kerja baku yaitu jumlah waktu normal dan waktu longgar.
Di sini juga berlaku asumsi-asumsi dasar sebagai berikut:
1. Metode dan fasilitas untuk menyelesaikan pekerjaan harus sama dan dibakukan dulu.
2. Operator harus memahami benarr prosedur dan metode pelaksanaan kerja sebelum dilakukan pengukuran.
3. Kondisi lingkungan fisik pekerjaan relatif tidak terlalu berbeda dengan saat pengukuran dilakukan.
4. Performan kerja dapat dikendalikan pada tingkat yang sesuai untuk seluruh periode kerja yang ada.
Cara pengukuran ini bisa dilakukan pada kondisi pekerjaan non manufaktur atau jasa asalkan memenuhi kriteria berikut :
1) Pekerjaan harus dilaksanakan secara berulang dan uniform.
2) Macam pekerjaan harus homogen.
3) Hasil kerja harus dapat diukur secara kuantitatif baik keseluruhan atau untuk tiap elemen kerja.
4) Pekerjaan harus cukup banyak dilaksanakan dan teratur sifatnya.
5) Untuk prosedur pelaksanaan ddan peralatan yang digunakan dalam pengukuran waktu kerja dengan jam henti ini adalah sebagai berikut :
1. Penetapan tujuan pengukuran
Identifikasi untuk apa hasil pengukuran tersebut akan digunakan dalam proses produksi.
2. Persiapan awal pengukuran waktu kerja
Persiapan kondisi dan cara kerja serta pemilihan operator yang akan diukur.
3. Pengadaan kebutuhan alat-alat ukur
Persiapkan stopwatch, papan pengamatan, lembar pengamatan, alat tulis, dan kalkulator.
2.2.3 Pembagian Operasi Kerja Menjadi Elemen Kerja
Waktu standar untuk suatu operasi hanya bisa diaplikasikan dan berlaku untuk operasi kerja yang prosedurnya sama, sehingga suatu deskripsi yang lengkap dan detil dari metode kerja yang digunakan harus pula dicatat dalam pengamatan yang dilakukan. Dekripsi ini berguna untuk memeriksa pelaksanaan kerja operator sudah sesuai atau belum dengan metode kerja yang ditetapkan.
Alasan pemecahan operasi menjadi elemen kerja dalah :
1. Cara terbaik menggambarkan operasi adalah membaginya ke dalam elemen-elemen yang lebih detil dan mudah diukur terpisah.
2. Besar waktu standar dapat ditetapkan berdasar elemen kerja yang ada.
3. Pembagian elemen kerja ini dapat mengaplikasikan performasi dari pekerja untuk tiap elemen kerja.
4. Pembagian untuk tiap elemen dan waktu yang terlalu singkat untuk elemen kerja yang lain.
Ada 3 aturan untuk membagi suatu operasi kerja ke dalam elemen-elemen kerja, yaitu :
1. Elemen kerja harus dibuat sedetil mungkin dan sependek mungkin tapi masih mudah untuk diukur waktunya dengan teliti.
2. Handling time seperti loading & unloading harus terpisah dari machine time.
3. Elemen kerja yang kosntan harus dipisahkan dari elemen kerja yang variabel.
2.2.4 Cara pengukuran dan Pencatatan Waktu Kerja
Ada tiga metode umum yang digunakan dalam mengukur elemen kerja dengan menggunakan metode jam henti yaitu :
1. Pengukuran secara terus menerus (continuous timing)
Pengamat menekan tombol stopwatch pada saat elemen kerja pertama dimulai dan membiarkan waktu terus berjalan sampai
periode atau siklus kerja selesai. Waktu sebenarnya dari tiap elemen diperoleh dari pengurangan padda saat pengukuran.
2. Pengukuran secara berulang (repetitive timing)
Pengamat menekan tombol mulai pada saat elemen kerja pertama dilakukan dan waktu pengukuran akan selalu dikembalikan ke posisi nol pada setiap akhir elemen kerja yang diukur.
3. Pengukuran secara penjumlahan (accumulative timing)
2.2.5 Penetapan Jumlah Siklus Kerja yang Diamati
Aktifitas pengukuran kerja pada dasarnya adalah merupakan proses sampling. Konsekuensi yang didapat adalah bahwa semakin mendekati kebenaran data waktu yang diperoleh. Untuk mengetahui variasi atau perbedaan data waktu yang ada dan untuk menghitung ukuran data yang diperlukan, maka dilakukan :
1. Tes keseragaman data
Tes ini perlu dilakukan terlebih dahulu sebelum data diolah lebih lanjut.
Tes ini bisa dilaksanakan dengan cara visual dan attau mengaplikasikan peta kontrol. Tes keseragaman data dengan peta kontrol ini menggunakan metode peta kontrol X, dimana prosedur yang harus dilakukan adalah :
1) Hitung nilai rata-rata dari keseluruhan data (x) 2) Hitung standar deviasi dengan rumus:
( )
N x sd x
− 2
= Σ
dimana :
x = data waktu untuk tiap individu pengamatan x = harga rata-rata dari semua data waktu
N = jumlah pengamatan untuk elemen kerja yang diukur sd = standar deviasi dari distribusi rata-rata
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.134
Tentukan batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) dengan formulasi sebagai berikut :
BKA = x + k . sd BKB = x - k . sd
Untuk k adalah indeks tingkat kepercayaan dimana : - untuk kepercayaan 69% maka k = 1 - untuk kepercayaan 95% maka k = 2 - untuk kepercayaan 99% maka k = 3
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.159
3) Cek apakah nilai rata-rata atas setiap grup berada dalam batas kontrol tersebut, jika ada nilaii pengamatan yang diluar batas kontrol maka buang data itu dan lakukan pengambilan data lagi hingga kondisi seragam, yaitu kondisi dimana keseluruhan nilai rata-rata sub grup yaitu berada dalam batas kontrol.
2. Tes kecukupan data
Bila semua nilai rata-rata dari tiap grup berada dalam batas kontrol maka semua harga dapat digunakan untuk menghitung banyaknya pengukuran yang diperlukan. Untuk itu digunakan rumus di bawah ini :
( )
Σ Σ
−
= Σ
′ s x
x x N k
.
2 2
Keterangan :
N ′ = jumlah pengamatan yang diperlukan N = jumlah pengamatan yang telah dilakukan k = indeks tingkat kepercayaan
s = tingkat ketelitian
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.134
2.2.6 Penentuan Faktor Penyesuaian
Selama pengukuran berlangsung, pengukuran harus dilakukan berdasarkan kenormalan kerja yang ditunjukkan oleh pengamatan kerja operator.
Ketidaknormalan dari ini diakibatkan oleh operator yang bekerja kurang wajar
yaitu bekerja dalam tempo atau kecepatan yang tidak semestinya. Hal ini tidak diinginkan karena waktu baku yang dicari adalah waktu yang diperoleh dari kondisi dan cara kerja yang baku dan diselesaikan secara wajar.
Aktifitas untuk menilai atau mengevaluasi kerja operator ini dikenal sebagai Rating Performance atau faktor penyesuaian yang penilaiannya cenderung bersifat subyektif.
Ada beberapa sistem untuk memberikan rating yang umumnya diaplikasikan di dalam aktifitas pengukuran kerja. Salah satunya adalah Westing House System’ Rating yang lebih lengkap dibandingkan dengan sistem yang dilaksanakan oleh Bedaux. Di sini selain kecakapan (skill) dan usaha (effort) sebagai faktor yang mempengaruhi performans manusia, maka Westing House menambahkan lagi dengan kondisi kerja (working condition) dan keajegan (consistency dari operator di dalam melakukan kerja). Untuk itu Westing House telah berhasil membuat suatu performance rating yang berisikan nilai-nilai angka yang berdasarkan tingkatan yang ada untuk masing-masing faktor tersebut. Untuk menormalkan waktu yang ada maka hal ini dilakukan dengan jalan mengalikan waktu yang diperoleh dari pengukuran kerja dengan jumlah dari keempat faktor yang dipilih sesuai dengan performance yang ditunjukkan oleh operator.
Sedangkan untuk mempermudah perhitungan maka dibuat tabel dari performance rating yang dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.1. Westing house system’s rating
SKILL EFFORT
+ 0,15 A1 + 0,13 A2 + 0,11 B1 + 0,08 B2 + 0,06 C1 + 0,03 C2 0,00 D - 0,05 E1 - 0,10 E2 - 0,16 F1 - 0,22 F2
Superskill
Excellent
Good
Average Fair
Poor
+ 0,13 A1 + 0,12 A2 + 0,10 B1 + 0,08 B2 + 0,05 C1 + 0,02 C2 0,00 D - 0,04 E1 - 0,08 E2 - 0,12 F1 - 0,17 F2
Superskill
Excellent
Good
Average Fair
Poor
CONDITION CONSISTENCY
+ 0,6 A + 0,4 B + 0,2 C 0,0 D - 0,3 E - 0,7 F
Ideal Excellent Good Average Fair Poor
+ 0,04 A + 0,03 B + 0,01 C 0,00 D - 0,02 E - 0,04 F
Ideal Excellent Good Average Fair Poor
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p. 145
Dalam penelitian ini, untuk mendapatkan performance rating dari operator maka digunakan suatu standar penilian kinerja yang disusun dengan bantuan supervisor perusahaan sebagai berikut:
1. Skill : dilihat dari speed atau kecepatan kerja dari operator. Yang dijadikan dasar adalah performance rata-rata dari para operator dan dalam hal ini ditentukan berdasarkan kesepakatan dengan supervisor
1) Superskill (A)
a) Superskill (A1)
Operator masuk kategori superskill (A1) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 25%
lebih di atas kecepatan rata-rata dan menguasai mesin atau peralatan yang digunakannya dengan sangat baik, serta operator tersebut juga dapat menggunakan mesin–mesin atau peralatan dari operasi yang lain.
b) Superskill (A2)
Operator masuk kategori superskill (A2) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 25%
lebih di atas kecepatan rata-rata dan menguasai mesin atau peralatan yang digunakannya dengan sangat baik.
2) Excellent (B)
a) Excellent (B1)
Operator masuk kategori excellent skill (B1) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 20%- 24% di atas kecepatan rata-rata dan menguasai penggunaan mesin atau peralatan dengan sangat baik.
b) Excellent (B2)
Operator masuk kategori excellent skill (B2) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 15%- 19% di atas kecepatan rata-rata dan menguasai mesin ataupun peralatan yang digunakannya dengan baik.
3) Good (C)
a) Good ( C1)
Operator masuk kategori good skill (C1) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 10%- 14% di atas kecepatan rata-rata dan cukup menguasai mesin ataupun peralatan yang digunakannya.
b) Good (C2)
Operator masuk kategori good skill (C2) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 5%-9%
di atas kecepatan rata-rata.
4) Average (D)
Operator masuk kategori average apabila operator tersebut bekerja dengan kecepatan rata-rata.
5) Fair (E)
a) Fair (E1)
Masuk kategori fair (E1) apabila operator tersebut mempunyai kecepatan kerja 5%-9% di bawah rata- rata.
b) Fair (E2)
Masuk kategori fair (E2) apabila operator mempunyai kecepatan 5% - 9% di bawah performance rata-rata dan kurang dapat menggunakan peralatan ataupun mesin yang ada dengan benar sehingga kecelakaan kerja terjadi cukup sering.
6) Poor (F)
a) Poor (F1)
Masuk kategori poor (F1) apabila operator mempunyai kecepatan 10% lebih di bawah kecepatan rata-rata, kurang dapat menggunakan peralatan ataupun mesin yang ada dengan benar sehingga kecelakaan kerja yang terjadi tinggi.
b) Poor (F2)
Masuk kategori poor (F2) apabila operator tidak dapat menggunakan peralatan ataupun mesin dengan benar sehingga kecelakaan kerja yang terjadi sangat tinggi.
2. Effort : dilihat dari kesungguhan operator dalam bekerja. Penentuan performance rating untuk kategori effort ini sangat subyektif dan ditentukan dengan bantuan supervisor perusahaan.
Seorang operator dikatakan memiliki good effort (C) apabila operator tersebut berusaha untuk bekerja dengan sungguh-sungguh.
3. Condition : dilihat dari kondisi kerja operator. Penentuan performance rating kategori condition ini berdasarkan penilaian secara visual dan dengan bantuan supervisor sehingga juga bersifat subyektif.
a) Ideal (A)
Keadaan kerja dikatakan ideal apabila suhu ruangan merupakan suhu kamar(25-30oC) atau bahkan lebih rendah dari suhu kamar dengan pencahayaan dan saluran ventilasi yang cukup, tidak ada tumpukan material, tidak ada sisa –sisa pembuangan kayu sehingga tidak ada polusi sisa-sisa debu kayu dan juga operator memiliki posisi kerja yang nyaman dengan tingkat kelelahan yang relatif kecil.
b) Excellent (B)
Keadaan kerja dikatakan excellent (B) apabila suhu ruangan merupakan suhu kamar (25-30oC) dengan pencahayaan dan saluran ventilasi yang cukup, operator memiliki posisi kerja yang nyaman dengan tingkat kelelahan yang relatif kecil.
c) Good (C)
Keadaan kerja dikatakan good (C) apabila suhu ruangan merupakan suhu kamar (25 – 30oC) dengan pencahayaan dan saluran ventilasi yang cukup, serta memiliki posisi kerja yang cukup nyaman.
d) Average (D)
Masuk kategori average apabila suhu ruangan merupakan suhu kamar (25 – 300C) dengan pencahayaan dan saluran ventilasi yang cukup.
e) Fair (E)
Masuk kategori fair (E) apabila suhu ruangan di atas suhu kamar dengan pencahayaan dan saluran ventilasi yang cukup, serta posisi kerja yang kurang nyaman.
f) Poor (F)
Masuk kategori poor (F) apabila suhu ruangan diatas suhu kamar dengan pencahayaan dan saluran ventilasi yang kurang serta posisi kerja yang tidak nyaman.
4. Consistency: dilihat dari kekonsistenan operator dalam bekerja. Hal ini dapat dilihat dari waktu proses yang dihasilkan oleh operator apakah berada pada range atau batas penyimpangan yang kecil. Penentuan range ini tentu saja juga membutuhkan pertimbangan dari supervisor.
1) Perfect (A)
Masuk kategori perfect (A) apabila waktu proses yang dihasilkan operator selama selang waktu kerja memiliki batas penyimpangan <1% terhadap waktu rata-ratanya.
2) Excellent (B)
Masuk kategori excellent (B) apabila waktu proses yang dihasilkan operator selama selang waktu kerja memiliki batas penyimpangan 1-2.5 % terhadap waktu rata-ratanya.
3) Good (C)
Masuk kategori good (C) apabila waktu proses yang dihasilkan operator selama selang waktu kerja memiliki batas penyimpangan 2.5-5 % terhadap waktu rata-ratanya.
4) Average (D)
Masuk kategori average (D) apabila waktu proses yang dihasilkan operator selama selang waktu kerja memiliki batas penyimpangan 5-10% terhadap waktu rata-ratanya.
5) Fair (E)
Masuk kategori fair (E) apabila waktu proses yang dihasilkan operator selama selang waktu kerja memiliki batas penyimpangan 10-15% terhadap waktu rata-ratanya.
6) Poor (F)
Masuk kategori poor (F) apabila waktu proses yang dihasilkan operator selama selang waktu kerja memiliki batas penyimpangan lebih dari 15% terhadap waktu rata-ratanya.
2.2.7 Penetapan Waktu Normal
Rating faktor pada dasarnya, seperti yang telah diuraikan panjang lebar, diaplikasikan untuk menormalkan waktu kerja yang diperoleh dari pengukuran kerja akibat tempo atau kecepatan operator yang berubah-ubah. Untuk maksud ini maka waktu normal dapat diperoleh dengan rumus :
Waktu normal = waktu pengamatan x
% 100
faktor rating
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.137
2.2.8 Penetapan Waktu Longgar (Allowance Time) dengan Work Sampling Dalam prakteknya, operator tidak akan mampu bekerja secara terus- menerus sepanjang hari tanpa adanya interupsi sama sekali. Waktu longgar yang dibutuhkan dan akan menginterupsi proses produksi bisa diklasifikasikan menjadi personal allowance, fatique allowance, dan delay allowance. Pada penelitian ini, penentuan waktu longgarnya menggunakan metode work sampling, yaitu suatu teknik untuk mengadakan sejumlah besar pengamatan terhadap aktivitas kerja dari mesin, proses atau operator. Work sampling merupakan aktivitas pengukuran kerja secara langsung. Metode work sampling ini dikatakan efektif karena dengan tepat dan mudah untuk menentukan waktu longgar, menentukan pendayagunaan mesin, dan menetapkan waktu baku. Dikatakan efisien karena untuk mendapatkan informasi yang dikehendaki akan diperoleh dalam waktu relatif singkat dan biaya murah.
Metode sampling kerja (work sampling) dapat digunakan untuk :
1) Mengukur ratio delay dari mesin, fasilitas dan operator (mengetahui distribusi pemakaian waktu kerja).
2) Menentukan pendayagunaan fasilitas/mesin.
3) Menentukan performance rating dari operator.
4) Menentukan waktu baku dari suatu pekerjaan.
Work sampling dikembangkan berdasarkan hukum probabilitas :
1) Pengamatan tidak perlu dilakukan secara menyeluruh (populasi), tetapi cukup dengan menggunakan sample acak.
Pre work sampling
Cek kecukupan & keseragaman data
Analisa & Kesimpulan
N` = N + n
2) Suatu sampel yang diambil secara acak dari suatu group populasi yang besar akan cenderung memiliki pola distribusi yang sama dengan populasi tersebut.
3) Apabila sampel yang diambil cukup besar, maka karakteristik sampel tidak akan jauh berbeda dengan karakteristik populasi.
Tidak
Ya
Gambar 2.1 Prosedur pelaksanaan sampling kerja
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.133
Rumus cek kecukupan data :
N` = 2
2
) (
) 1 ( .
p p p k
σ
−
N` < N Æ data pengamatan sudah cukup
N` = jumlah pengamatan yang dibutuhkan N = jumlah pengamatan yang dilakukan k = tingkat kepercayaan ( 95% Æ k = 1,96 ) σp = derajat ketelitian (σp = 5%)
Sumber: Kanawaty, George., ed, Introduction to Work Study, 4th ed, (Geneva:
International Labour Office, 1992), p.253 Persiapan Awal
N` < N
Rumus cek keseragaman data :
Batas kontrol = p ± k
( )
n p p1−
Di mana :
P = prosentase idle
n = jumlah pengamatan per siklus waktu kerja
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.159
2.2.9 Perhitungan Waktu Standar
Waktu standar untuk penyelesaian suatu operasi kerja di sini merupakan waktu normal yang ditambahkan dengan waktu longgar (yang merupakan prosentase dari waktu normal). Dengan demikian waktu standar tersebut dapat diperoleh dengan rumus sebagai berikut :
Standard time = normal time x
Allowance
%
% 100
% 100
−
Sumber: Wignjosoebroto, Sritomo, Teknik Tata Cara dan Pengukuran Kerja, (Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh November, 1992), p.137
2.3. Pemodelan Sistem
2.3.1 Sistem
Menurut Schmidt dan Taylor (1970) sistem didefinisikan sebagai:
“ Sekumpulan entiti misalnya orang atau mesin, yang berinteraksi satu sama lain untuk mencapai suatu tujuan akhir “
Komponen-komponen yang ada di dalam sistem antara lain:
1. Entity : obyek dari sistem yang menjadi pokok perhatian 2. Atribut : sifat-sifat yang dimiliki oleh entiti
3. Aktivitas : proses yang menyebabkan perubahan dalam sistem yang dapat mengubah atribut bahkan entiti
4. Kejadian : peristiwa sesaat yang dapat mengubah variabel status sistem
5. Status : keadaan entiti dan aktivitas pada saat-saat tertentu atau kumpulan variabel yang penting untuk menggambarkan sistem pada sembarang waktu
Sistem bisa dikategorikan menjadi 2 macam yaitu:
1. Sistem diskrit
Sistem diskrit adalah sistem yang varibel statusnya berubah pada periode waktu yang tertentu saja, contohnya adalah sistem dalam bank. Variabel status yang berupa jumlah pelanggan yang ada di bank akan berubah hanya ketika terjadi kedatangan dan kepergian pelanggan saja.
2. Sistem kontinu
Sistem kontinu adalah sistem yang variabel statusnya berubah secara kontinu seiring dengan jalannya waktu, contohnya adalah pesawat yang sedang terbang. Variabel statusnya yang berupa posisi dan kecepatan akan berubah secara kontinu seiring dengan jalannya waktu.
2.3.2. Model
Model adalah perwakilan dari suatu sistem yang digunakan untuk suatu tujuan tertentu. Menurut Averill M.Law, W. David Kelton dalam bukunya yang berjudul Simulation Modeling and Analysis jenis-jenis model adalah:
1) Model fisik ( physical model )
Contohnya yaitu miniatur, prototype, maket 2) Model matematis ( mathematical model )
Model matematis adalah model yang menyatakan sistem dalam bentuk hubungan logika dan kuantitatif yang nantinya akan dimanipulasi dan diubah-ubah nilainya untuk mengetahui bagaimana reaksi dari sistem.
Berdasarkan cara penyelesaiannya model matematis dapat dibagi menjadi dua, yaitu:
1) Model analitik
Sifatnya sederhana dan kurang mampu memuat dinamika dari proses
2) Simulasi
Banyak digunakan untuk sistem yang kompleks dan mampu untuk menjelaskan dinamika dari proses.
2.3.3 Simulasi
Simulasi adalah suatu bentuk perwakilan dari semua proses yang terjadi pada sistem yang nyata. Dewasa ini simulasi banyak digunakan di dalam dunia industri untuk berbagai macam maksud dan tujuan, antara lain:
1) Menganalisa keadaan sistem sekarang untuk melihat kekurangan-kekurangannya
2) Memberi masukan-masukan untuk pengembangan sistem yang sudah ada
3) Membandingkan suatu alternatif perancangan sistem yang baru Model simulasi dibagi-bagi menjadi:
1) Model simulasi statis dan model simulasi dinamis
Model simulasi statis merupakan suatu perwakilan dari sistem pada suatu periode waktu saja, atau digunakan untuk menyatakan suatu sistem dimana waktu tidak memegang peranan penting. Contoh dari model simulasi statis ini adalah simulasi Monte Carlo.
Sedang model simulasi dinamis adalah suatu model simulasi dimana waktu memegang peranan yang penting, contohnya adalah simulasi pada lantai produksi dengan jam kerja pukul 7.00 – 17.00
2) Model simulasi deterministik dan model simulasi stokastik Jika suatu model simulasi tidak mengandung komponen yang sifatnya probabilistik atau random maka disebut model simulasi deterministik. Akan tetapi jika dalam suatu model simulasi mengandung komponen yang sifatnya random maka model simulasi tersebut adalah model simulasi stokastik.
2.3.4 Uji Independensi
Uji independensi data dilakukan untuk melihat apakah data yang telah diambil saling berkorelasi atau tidak. Hal ini dilakukan karena data yang nantinya digunakan untuk pengamatan harus bersifat independen/
tidak saling mempengaruhi. Uji ini dilakukan dengan melihat hasil plot data pada scatter diagram. Jika hasil plot data tidak menunjukkan adanya suatu pola tertentu maka dapat dikatakan bahwa data bersifat independen.
2.3.5 Distribution Fitting
Distribution fitting digunakan untuk mengetahui distribusi apa yang sesuai untuk data yang akan digunakan dalam simulasi, contohnya data waktu proses dan waktu perpindahan. Alat yang biasa digunakan untuk melakukan distribution fitting adalah uji chi square dan uji Kolmogorov Smirnov (KS).
Menurut Averill M.Law, W. David Kelton dalam bukunya yang berjudul Simulation Modeling and Analysis, yang digunakan sebagai dasar untuk menentukan pengujian mana yang paling baik adalah dengan melihat nilai expected frequency atau nilai dari nxPj dimana n adalah jumlah data dan Pj adalah probabilitas dari data untuk masuk ke dalam suatu kelas interval tertentu. Apabila nilai dari expected frequency lebih besar sama dengan 5 maka disarankan untuk menggunakan uji chi square, tetapi apabila nilai dari expected frequency kurang dari 5 maka disarankan untuk menggunakan uji Kolmogorov-Smirnov.
Uji statistik yang berlaku adalah:
Ho : data x1, x2,..., xi adalah variabel random yang sesuai dengan distribusi F
H1 : data x1, x2,..., xi tidak sesuai dengan distribusi F
Sumber: Bhattacharya, Gouri., & Richard A. Johnson, Statistical Concepts and Methods, (New York: John Wiley and Sons, Inc, 1997), p.166
Dimana distribusi F adalah suatu distribusi tertentu yang hendak dicocokkan dengan data yang didapat.
2.3.5.1 Uji chi square.
Uji chi square ini diperkenalkan oleh K. Pearson (1900), uji ini merupakan perbandingan formal dari histogram data dengan suatu distribusi yang ada. Uji chi square valid untuk ukuran sample yang besar baik untuk distribusi yang diskrit atau kontinu. Jika nilai p-value > α maka kesimpulan yang diambil adalah tolak Ho, demikian juga sebaliknya.
2.3.5.2 Uji Kolmogorov-Smirnov
Uji Kolmogorov-Smirnov akan membandingkan fungsi distribusi empiris dari data yang telah didapat dengan fungsi distribusi F yang diduga. Dalam uji KS tidak perlu dilakukan pengelompokan data ke dalam interval. Keuntungan dari uji KS adalah valid untuk ukuran sample n yang kecil. Kelemahan dari uji KS adalah semua parameter dari distribusi yang akan diduga harus diketahui dan sifat distribusinya adalah kontinu. Akan tetapi ada beberapa distribusi khusus yaitu normal, lognormal, eksponensial, weibull, yang parameternya dapat diestimasikan. Jika menggunakan pengujian KS yang parameternya diestimasikan untuk kelima jenis distribusi tersebut maka yang dijadikan acuan bukan lagi perbandingan antara Dn dengan nilai Dn tabel, karena uji KS yang digunakan sudah sudah mengalami modifikasi. Yang akan dijadikan acuan dalam uji ini adalah perbandingan antara Dn modified dengan nilai critical value C1-α.
Rumus perhitungan Dn modified dan critical value untuk kelima jenis distribusi dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel 2.2. Modified Critical Value for Adjusted K-S
1 - α Case Adjusted test statistic
0.85 0.9 0.95 0.975 0.99 All parameters known
n Dn
n
+ +0.11 12 .
0 1.138 1.224 1.358 1.48 1.625
)) ( ), ( (
/L X n S2 n
N Dn
n 0.85n ) 01
. 0
( − + 0.775 0.819 0.895 0.955 1.035
)) ( (X n
ekspo 0.5)
26 . 0 2)(
. ( 0
n n
Dn− n + + 0.926 0.99 1.094 1.19 1.305
Sumber: Law.A.M and Kelton, Simulation Modelling and Analysis, (McGraw Hill, 1991), p.390
Tabel 2.3. Modified Critical Calue for the K-S Test for the Weibull Distribution 1-α
N
0.9 0.95 0.975 0.99 10 0.76 0.819 0.88 0.944 20 0.779 0.843 0.907 0.973 50 0.79 0.856 0.922 0.988
X 0.803 0.874 0.939 1.007
Sumber: Law.A.M and Kelton, Simulation Modelling and Analysis, (McGraw Hill, 1991), p.391
2.3.6 Steady State
Data yang akan digunakan untuk analisa adalah data yang berasal dari simulasi proses yang sudah mencapai suatu keadaan stabil (steady state). Untuk mencapai keadaan steady state ini maka sistem harus dijalankan dalam suatu jangka waktu tertententu dahulu yang disebut sebagai warm up time. Cara untuk mengetahui seberapa besar warm up time yang dibutuhkan adalah dengan melakukan plotting jumlah output yang dihasilkan oleh sistem dalam jangka waktu tertentu.
2.3.7 Replikasi
Suatu model yang telah disimulasikan perlu dipastikan kebenarannya dengan melakukan sejumlah pengulangan/replikasi. Jumlah replikasi yang harus dilakukan tergantung dari standar deviasi dan error yang kita inginkan.
2 1 , 2
/
≥ −
e So R tα R
Keterangan:
R = jumlah replikasi yang harus dilakukan
So = standar deviasi yang didapat dari replikasi awal Ro e = error yang kita inginkan
Maka 100 (1- α)% tingkat keyakinan untuk θ dinyatakan dengan :
±
= −
R S Y tα/2,R 1 θ
Keterangan:
θ = selang kepercayaan dari parameter proses yang diamati Y = taksiran nilai rata - rata
R = jumlah replikasi yang dilakukan
S = standar deviasi yang didapat dari replikasi sesungguhnya
Sumber: Law.A.M and Kelton, Simulation Modelling and Analysis.3rd ed, (McGraw Hill, 1991), p.537
2.3.8 Verifikasi dan Validasi
Setelah model selesai dibuat menggunakan software maka model tersebut harus diperiksa apakah sudah sesuai dengan keinginan dan kenyataan yang ada.
2.3.8.1 Verifikasi
Verifikasi adalah proses membandingkan antara model komputer dengan model konseptual yang kita inginkan. Model konseptual yang benar harus didukung pula dengan model komputer yang benar maka untuk itu diperlukanlah proses verifikasi.
Beberapa cara untuk proses verifikasi antara lain:
1) Melakukan compile, ketika perintah compile ini dijalankan maka jika ada error pada program akan langsung ditampilkan dan ditunjukkan pada bagian mana terjadinya error tersebut 2) Menguji model dengan parameter input yang bervariasi
2.3.8.2 Validasi
Validasi adalah proses membandingkan model beserta sifat-sifatnya dengan sistem nyata. Validasi dilakukan untuk mengetahui apakah model yang telah dibuat dapat mewakili kenyataan yang terjadi sesungguhnya.
Beberapa cara untuk melakukan proses validasi antara lain:
1) Membandingkan output sistem nyata dengan output hasil simulasi
2) Membandingkan perilaku/keadaan model dengan keadaan sesungguhnya
3) Menunjukkan model kepada orang lain misalnya kepala produksi
