Pengendalian dan Penjamin Mutu 132
PERTEMUAN 10
Pengendalian dan Penjamin Mutu 133
b. Batasan negatif.ini bertanggung jawab untuk menghilangkan kemacetan material yang mengganggu atau memperlambat produksi.
c. Fokus.
Setiap organisasi memiliki sumber daya yang terbatas. Cara terbaik untuk mengoptimalkan sumber daya adalah dengan mengalokasikannya dalam kegiatan-kegiatan di mana organisasi lebih kompetitif. Mengetahui dan mengidentifikasi kegiatan yang terpisah melalui outsourcing dan sumber daya berkonsentrasi pada perusahaan
d. Sederhanakan.
Tugas, kegiatan, dan proses harus menyederhanakan proses robot proses otomatisasi, dan proses bisnis
e. Metode Kerja Sistem Tarik.
Ketika permintaan menentukan berapa banyak produk harus diproduksi (pendekatan "tarik"), pesanan produksi kecil dan disesuaikan. Oleh karena itu, tidak ada biaya tinggi yang dihasilkan oleh persediaan, dan risiko keusangan produk berkurang, karena perusahaan hanya menghasilkan apa yang akan dikirimkan. Banyak penulis menyebutkan bahwa sistem tarik merupakan metode yang cocok ketika bersaing untuk inovasi dan fleksibilitas.
Menerapkan sistem tarik memerlukan informasi cepat dari titik penjualan (POS), serta sistem produksi yang cepat dan fleksibel yang dapat membuat perubahan dari satu produk ke produk lainnya dalam waktu sesingkat mungkin, namun sistem ini juga memiliki kelemahan; yang utama merupakan bahwa perusahaan perlu memiliki kapasitas untuk periode permintaan puncak, skala ekonomi yang lebih rendah, dan transportasi yang lebih sedikit daripada pendekatan dorong tradisional. Demikian pula, sistem pengiriman produk harus fokus pada jumlah kecil, meskipun biaya logistik dapat meningkat. Kerugian lain dari pendekatan sistem tarik merupakan (Vardon et al. 2016):
1) Memerlukan koordinasi yang tinggi antara pekerja yang bertanggung jawab atas stok global perusahaan, stok gudang yang diatur, dan program manufaktur.
2) Pada saat kelangkaan, stok gudang yang diatur digunakan untuk memenuhi pesanan orang pertama yang mengajukan permintaan pada bagian dari pelanggan. Terkadang, beberapa pesanan tetap tidak
Pengendalian dan Penjamin Mutu 134
terpenuhi dan pengiriman kedua harus diminta.
3) Safety stock meningkat, karena departemen penjualan cenderung terlalu melindungi diri mereka sendiri dan mengakumulasi stok untuk memenuhi pesanan yang tidak terduga karena ketidakpastian.
Namun, sistem tarik juga menawarkan serangkaian keuntungan yang tidak boleh diabaikan, seperti yang disebutkan dalam paragraf berikutnya (Vardon et al. 2016):
1) Pengetahuan pasar yang lebih baik.
2) Kedekatan dan pendekatan dengan pelanggan berkat perwakilan penjualan.
Dalam sistem tarik ini, pergerakan produk dan material selalu disesuaikan dengan permintaan, dan tidak ada yang diproduksi sampai diminta melalui pesanan produksi dari pelanggan. Dengan kata lain, pabrikan tidak akan menghasilkan apa-apa kecuali ada permintaan dari pasar yang menarik produk dari pabrik. Secara operasional, operasi pertama (permintaan) menyediakan persyaratan produksi, sedangkan operasi kedua (produksi) memungkinkan pembuatan produk.
Akhirnya, sistem tarik dicirikan oleh cara gudang atau POS berbeda secara individual menentukan kebutuhan spesifik mereka untuk pengisian kembali persediaan, menghitung jumlah yang diperlukan yang dipesan langsung ke pemasok gudang langsung mereka. Keuntungan dari sistem tarik, jika dibandingkan dengan sistem dorong, membalikkan kemampuan untuk beroperasi secara mandiri dengan pemahaman yang lebih baik tentang penyebab pengambilan keputusan (García, Oropesa, & Maldonado, 2017).
f. Kualitas di sumber atau Jidoka .
Jidoka sebenarnya adalah istilah Jepang yang digunakan untuk mendefinisikan otomatisasi dengan sentuhan manusia, dan itu merupakan salah satu dasar dari Toyota Production System (TPS), lean manufacturing, dan Total Productive Maintenance (TPM). Ini melibatkan pemberdayaan yang diberikan kepada operator produksi, karena mereka diizinkan hentikan aliran produksi. Namun, pemberdayaan membutuhkan banyak pengalaman dan pelatihan.
Pengendalian dan Penjamin Mutu 135
Jidoka menjamin bahwa potongan yang cacat tidak akan lolos ke stasiun kerja berikutnya, dan memastikan bahwa yang lulus memenuhi standar kualitas yang disyaratkan, sehingga meminimalkan cacat, pemborosan, dan kelebihan produksi. Tetapi tujuannya tidak hanya untuk mengurangi produksi yang cacat, tetapi untuk mengidentifikasi penyebab yang telah menghasilkan ketidaksesuaian kualitas tersebut, dan menemukan cara untuk menghilangkannya atau mengurangi mereka sebanyak mungkin.
Konsep ini mencari bahwa faktor manusia mengintervensi sesedikit mungkin dalam sistem produksi; dan karena itu, itu dianggap sebagai sistem pra-otomatis yang sangat meminimalkan kesalahan dari operator. Jadi, jika sebuah mesin mendeteksi kesalahan melalui algoritma atau sistem, mesin itu segera berhenti. Penyebab umum cacat adalah (García, Oropesa, &
Maldonado, 2017):
1) Prosedur operasi yang tidak tepat.
2) Variasi yang berlebihan dalam operasi.
3) Bahan baku yang rusak.
4) Kesalahan mesin atau manusia.
Pada saat ini, ada baiknya bertanya tentang sebab atau alasan konsep Jidoka. Yang paling sering dilaporkan adalah (García, Oropesa, & Maldonado, 2017):
1) Produksi berlebih.
2) Waktu terbuang sia-sia selama proses pembuatan.
3) Waktu terbuang sia-sia selama transfer material yang cacat dari satu tempat ke tempat lain, karena penanganan material tidak menambah nilai produk. Selain itu, potongan yang rusak jarang dapat dipulihkan, bahkan setelah diproses ulang.
4) Waktu yang terbuang sia-sia dalam memproses ulang potongan yang rusak saat dapat dipulihkan.
5) Pemborosan inventaris.
Seperti disebutkan di atas, tujuan penerapan Jidoka adalah untuk mendeteksi cacat segera setelah jalur produksi dihentikan dan memperbaikinya dengan sepatutnya. Dengan demikian, penilaian manusia pada kualitas potongan diminimalkan, dan pekerja hanya akan
Pengendalian dan Penjamin Mutu 136
memperhatikan ketika mesin berhenti, bukannya 100% memperhatikan inspeksi. Juga, Jidoka membantu dengan pemeriksaan potongan secara berurutan. Pada akhirnya, barang berkualitas tinggi diproduksi dan operator produksi tidak kelebihan beban pada tahap inspeksi akhir.
Oleh karena itu, inspeksi dilakukan oleh mesin dan ketika berhenti bekerja, orang yang ditunjuk atau yang memenuhi syarat berlari ke mesin untuk memecahkan masalah. Namun, Jidoka bukan konsep yang terisolasi dalam sistem produksi LM, seperti ketika melihat untuk meminimalkan kesalahan, pencegahan cacat dapat dicapai secara simultan menggunakan teknik poka-yoke. Selain itu, Jidoka secara efektif digunakan dalam TPM dan LM, karena memberikan manfaat besar bagi organisasi. Termasuk yang paling umum (García, Oropesa, & Maldonado, 2017):
1) Memungkinkan deteksi dini masalah.
2) Ini membantu perusahaan menjadi organisasi kelas dunia.
3) Kecerdasan manusia diintegrasikan ke dalam mesin otomatis.
4) Produk bebas cacat diproduksi.
5) Ini secara substansial meningkatkan dan meningkatkan produktivitas.
Beberapa manfaat yang dapat diperoleh dari implementasi Jidoka dalam sistem produksi adalah sebagai berikut (García, Oropesa, &
Maldonado, 2017):
1) Penggunaan tenaga kerja secara efektif.
2) Produk dengan kualitas tertinggi.
3) Pengiriman produk minimum.
4) Kerusakan mesin berkurang.
5) Peningkatan kualitas dalam produk akhir.
g. Poka-Yoke.
Poka-yoke adalah teknik kualitas yang dikembangkan untuk Toyota Production System (TPS) pada 1960-an. Ini dikaitkan dengan insinyur Shigeo Shingo, dan namanya berasal dari kombinasi dua kata, poka (hindari) dan yokeru (kesalahan iklan), yang secara harfiah diterjemahkan sebagai pemeriksaan kesalahan. Gagasan utama dari teknik ini merupakan untuk menciptakan proses produksi di mana tidak mungkin untuk membuat kesalahan.
Dengan demikian, alat poka-yoke merupakan segala mekanisme yang
Pengendalian dan Penjamin Mutu 137
membantu mencegah kesalahan sebelum terjadi, atau membuatnya sangat jelas sehingga pekerja dapat melihatnya dan memperbaikinya tepat waktu, jika tidak perusahaan akan menghasilkan barang cacat dengan kerugian ekonomi.
Tujuan poka-yoke adalah untuk mendeteksi kesalahan sebelum produk dikirim. Namun, yang penting adalah tidak mengidentifikasi dan memperbaiki kesalahan begitu proses produksi telah dimulai. Idealnya, pendekatan poka-yoke disertakan dari tahap desain produk. Jika tidak, perusahaan tidak akan mengikuti prinsip kualitas modern, yang menyatakan bahwa produk harus diproduksi dengan benar sejak pertama kali untuk menghindari biaya tambahan yang timbul dari modifikasi. Dari perspektif ini, poka-yoke seringkali menjadi alat perbaikan yang disalahpahami, karena konsultan dipanggil untuk memperbaiki masalah yang seharusnya sudah diramalkan sejak tahap awal.
Jenis-jenis sistem poka-yoke diklasifikasikan berdasarkan kategori peraturan tergantung pada tujuan dan fungsi sistem, atau sesuai dengan teknik bekas. Tujuan dari kategori ini adalah untuk memungkinkan perusahaan untuk mengambil tindakan korektif tergantung pada jenis kesalahan. Tindakan tersebut termasuk metode kontrol dan peringatan, antara lain. Langkah-langkah untuk menerapkan pendekatan poka-yoke adalah sebagai berikut, meskipun mereka dapat bervariasi dari satu perusahaan ke perusahaan lain (García, Oropesa, &
Maldonado, 2017):
1) Identifikasi masalah operasi atau proses yang membutuhkan proses poka- yoke. Ini merupakan area yang membuat sejumlah besar kesalahan atau di mana satu kesalahan mewakili biaya tinggi.
2) Gunakan lima mengapa atau analisis sebab dan akibat untuk sampai ke akar penyebab masalah.
3) Pilih jenis mekanisme poka-yoke untuk digunakan dan teknik untuk menyerang masalah.
4) Desain mekanisme poka-yoke yang cocok.
5) Uji untuk melihat apakah itu berhasil (hindari pengeluaran tinggi sebelum menyelesaikan langkah ini).
6) Setelah jenis dan teknik poka-yoke dipilih, pastikan Anda memiliki alat, daftar periksa, dan perangkat lunak untuk memastikan fungsinya.
7) Latih semua orang tentang cara menggunakan mekanisme poka-yoke.
8) Setelah poka-yoke telah beroperasi untuk sementara waktu, periksa kinerjanya untuk memastikan kesalahan telah hilang.
Pengendalian dan Penjamin Mutu 138
Peningkatan kualitas dapat mengatasi kendala dan meningkatkan tata letak proses dan peralatan dalam hal kualitas, produktivitas, dan waktu. Demikian juga, peningkatan kualitas menghindari kemacetan material, mengurangi setup dan pergantian yang berulang kali, dan menyederhanakan proses rekayasa ulang. Karena sumber daya yang dialokasikan dalam kegiatan-kegiatan dan proses yang membawa keuntungan kompetitif kuat. kepuasan pelanggan dan produk akhir harus menjadi alasan utama mengapa kelompok peningkatan dibuat melalui implementasi Kaizen, Oleh karena itu, sebagai bagian dari budaya peningkatan berkelanjutan, semua kegiatan dan fase produksi harus berfokus pada pelanggan.
Landasan kesuksesan Kaizen merupakan komitmen manajerial. Variabel ini memiliki dampak langsung dan positif yang penting terhadap manfaat ekonomi dan sumber daya manusia yang diperoleh dari implementasi Kaizen. Juga, pengembangan sumber daya manusia harus direncanakan dengan hati-hati untuk menjamin hasil implementasi Kaizen. Faktanya, peningkatan berkesinambungan dalam proses produksi tidak mungkin dicapai tanpa pelatihan dan pendidikan yang tepat. Dengan demikian, pengembangan sumber daya manusia memiliki dampak langsung dan positif pada manfaat ekonomi Kaizen.
Oleh karena itu, manajer dan administrator perusahaan harus memfokuskan upaya mereka pada pelatihan pengawas dan operator produksi.
Banyak sektor yang menjalankan suatu organisasi dengan menggunakan konsep ini. Dengan demikian, bahwa Kaizen mampu berjalan di banyak sektor yang dijalani. Ini menunjukkan bahwa perbaikan berkelanjutan diimplementasikan secara luas dalam proses yang sangat otomatis. Gambar 10.1 memperkenalkan beberapa departemen dengan mengimplementasikan konsep Kaizen (García, Oropesa, & Maldonado, 2017).
Pengendalian dan Penjamin Mutu 139
Gambar 10.1 Implementasi Kaizen Berdasarkan Departemen.
Gambar 10.1 memperkenalkan beberapa sektor yang mengimplementasikan konsep Kaizen.
Sumber: (Jorge, Midiala, P. 2017)
Gambar 10.2 Implementasi Kaizen Berdasarkan sektor.